دما چه تاثیری بر کیفیت پوشش های فسفاته و چسبندگی لایه دارد

 

همانطور که در مقالات پیشین توضیح داده شد، فرایند آماده سازی سطح که به انگلیسی Pre–Treatment نامیده می شود از مراحل اولیه در سالن رنگ کاری است که شامل دو بخش چربی گیری و فسفاته کاری است. فسفاته کاری نوعی پوشش دهی تبدیلی بر روی فلز است که بو سیله ی محلول رقیق اسید فسفریک لایه ای غیر قابل حل از کریستال های فسفاته روی سطح فلز ایجاد می نماید.

فرایند فسفاته کاری و تاثیر دما در کیفیت کار

 

تاثیر و اهمیت عملیات پوشش دهی :

این پوشش دهی به منظور افزایش طول عمر قطعات رنگ شده لازم است و در صنایع خودروسازی از جایگاه مهمی بر خوردار است زیرا بدنه خودرو به دلیل در تماس بودن با محیط و شرایط آب و هوایی مختلف باید دارای مقاومت به خوردگی بالایی باشند.

به همین دلیل اولین لایه ای که روی سطح فلز و بدنه قرار می گیرد باید دارای درجه بالایی از مقاومت به خوردگی داشته باشند. به همین دلیل اولین لایه ای که روی سطح فلز و بدنه قرار می گیرد باید چنین شرایطی را فراهم کند.

برای این منظور پوشش های فسفاته متداول ترین پوشش هایی می باشند که مورد استفاده قرار می گیرند.

در این فرایند پارامترهای مختلفی وجود دارند که هر یک بر کیفیت نهایی فسفاته موثر است و باید این پارامترها را به نحوی تحت کنترل داشت. در این پژوهش بررسی اثر پارامتر دما روی کیفیت فسفاته به عنوان هدف اصلی مد نظر قرار گرفت و بهترین شرایط مخزن فسفاته از نظر دما به دست آمد.

 

فرآیند PT

کل فرآیند PT در سالن رنگ جدید سایپا، حدود ۵۵ دقیقه و مرحله فسفاتاسیون حدود ۶-۵ دقیقه به طول می انجامد. جهت بررسی اثر دما بر کیفیت فسفاته می توان نتیجه گرفت که در مخزن فسفاته با افزایش دما، وزن پوشش همچنان افزایش یافته و در یک محدوده دمایی معین وزن پوشش حاصله دارای بهترین خواص ضد خوردگی و چسبندگی به لایه اعمالی بعدی است.

 

PT جهت رفع چربی ها و آثار جوشکاری و احیانا زنگ زدگی سطح فلز و همچنین افزایش چسبندگی لایه های بعدی رنک به سطح فلز می باشد. آماده سازی و فسفاته کردن امکان زنگ زدگی و خوردگی آتی فلز را کاهش می دهد.

مراحل فوق می تواند به شیوه پاشش یا ترکیب پاشش-غوطه وری انجام پذیر ولی روش دوم جواب بهتری داده است. برای زنگبری و جدا کردن چربی ها سطح بدنه خودرو از اسیدهای معدنی استفاده شود و اسید کلریدریک و سولفوریک فعالیت کمتری دارد ولی کیفیت زنگبری بهتری را نشان می دهد و امکان زنگ زدگی مجدد را کاهش می دهد.

 

چربی گیری قلیایی

چربی گیری قلیایی معمولا به شیوه غوطه وری یا پاشش انجام می گیرد و با استفاده از مواد قلیایی که بر پایه سود یا تری سدیم فسفات و متاسیلیکات و کربنات سدیم است روغن و گریس سطح فلز صابونی شده و جدا می گردد.

استفاده از پاشش پر فشار این مواد سطح فلز را سریع تر تمیز می کند. بدنه خودرو پس از چربی گیری قلیایی، کاملا آبکشی شده و بعد به مراحل فسفاته وارد می گردد.

 

فسفاته کاری :

فسفاته کردن یکی از شیوه های ایجاد پوشش تبدیلی است که باعث افزایش چسبندگی سطح و ایجاد یک لایه محافظ خوردگی می شود. محلول های فسفاته به سه دسته اصلی تقسیم می شوند : فسفاته آهن – فسفاته منگنز – فسفات روی.

 

فسفاته آهن

محلول های فسفاته آهن، پوششی با وزن کم و غیر بلوری تشکیل می دهد و هنگامی به کار برده می شوند که زیر سازی سطح از اهمیت زیادی برخوردار نبوده و به مقاومت در برابر خوردگی بالایی احتیاج نباشد. کاربرد صنعتی این نوع فسفاته در لوازم خانگی و مبلمان فلزی می باشد.

 

فسفاته منگنز

محلولهای فسفاته منگنز عموما هنگامی به کار برده می شوند که احتیاج به یک لایه درشت کریستالی مقاوم در برابر خوردگی بر روی سطح فلز باشد و عملیات رنگ کاری بعدی مورد نظر نباشد. از این ماده جهت پوشش دادن بوش ها ، قطعات جلوبندی خودروها و قطعات داخلی جعبه دنده ها استفاده می شود.

 

فسفاته روی

محلول های فسفاته روی از اهمیت و کاربرد بیشتری نسبت به دو نوع دیگر در صنعت برخوردار است به طور که از کل فسفاته های مصرفی در جهان ، حدود ۷۰ درصد آن به فسفاته روی تعلق دارد. فسفاته های روی به دو دسته اصلی دی کاتیونیک و تری کاتیونیک تقسیم بندی می شوند.

فسفاته روی دی کاتیونیک به دو گروه عمده دی کاتیونیک روی نیکل و دی کاتیونیک روی –کلسیم طبقه بندی می شوند. مورد مصرف فسفاته های روی دی کاتیونیک در لوازم خانگی مانند تولید یخچال فریز، ماشین لباسشویی و قطعات جانبی خودرو و بندرت در بدنه خودرو می باشد.
رنگ این نوع از فسفاته ها خاکستری روشن تا تیره می باشد. فسفاته روی تری کاتیو نیک به صورت فسفاته روی –نیکل –منگنز می باشد.

 

مکانیزم فسفاته کردن :

مکانیزم فسفاته کردن شامل دو مرحله واکنش اسید شویی و واکنش پوشش دهی می شود . در مرحله واکنش اسید شویی موقع تماس محلول فسفات روی با سطح فلز اتفاق می افتد که مقداری از سطح فلز در محلول حل می شود.

در واکنش دوم اسید آزاد در فصل مشترک فلز–مایع نمی تواند محلول باقی بماند و با فسفات محلول واکنش داده و به صورت کریستال های فسفاته روی بر سطح فلز رسوب می کند.

 

تاثیر لایه فسفاته در چسبندگی رنگ

لایه فسفاته که روی سطح تشکیل می شود لایه ای است متشکل از کریستال های ریز و فشرده نمک های فسفات فلزی که متخلخل نیز هست. این تخلخل موجب می شود که چسبندگی رنگ به سطح فلز به میزان قابل ملاحظه ای افزایش یابد .

وجود این لایه از واکنش های احتمالی و نامطلوب بین رنگ رویه و فلز پایه جلوگیری می کند. فیلم ایجاد شده سطح فلز و لایه آستر اولیه ED را افزایش داده و پوشش یکنواخت و پایداری ایجاد می شود.

قابل توجه است که افزایش وزن پوشش فسفاته، باعث افزایش مقاومت خوردگی و کاهش چسبندگی پوشش بعدی به فلز می شود. لذا کنترل وزن پوشش در طی عملیات فسفاته کردن بسیار اهمیت دارد.

 

نقش زمان در عملیات فسفاته کاری

مشاهده می شود که هر چقدر مدت زمان عملیات فسفاته کردن بیشتر باشد به علت کامل تر شدن فرآیند پوشش، قطعه از خود مقاومت بیشتری در برابر خوردگی نشان می دهد.

البته ذکر این نکته مهم است که مطلب بالا بدان معنی نیست که زمان هر چه بیشتر عملیات برای ما مطلوبتر است. چرا که عملا نشان داده شده است در سیستم فسفاتاسیون به روش غوطه وری واکنشهای تشکیل پوشش در مدت زمان ۵ دقیقه تکمیل شده و بیشتر ماندن قطعه در داخل محلول فقط موجب می شود که نقاط تو خالی باقیمانه پر شوند. پس از فسفاته کردن سطح کاملا با آب بدون یون آبکشی می گردد و پس از خشک شدن آماده پذیرش آستر اول یا پوشش ED است.

 

فرآیند PT سالن رنگ سایپا

فسفاته کاری و چربی زدایی خودرو در سالن سایپاعملیات PT سالن رنگ سایپا شامل ۱۳ مرحله می باشد. در واحدهای صنعتی با توجه به میزان تولید و شرایط خط تولید، سرعت خط در هنگام طراحی کارخانه تعیین می شود و زمان پوشش دهی مشخص است.

مایعات به وسیله سیستم های اسپری و dip tank ( غوطه ور شدن بدنه در مخزن ) از تمام جهات بدنه را فرا می گیرند. بسته به نوع فرایند مورد نظر دما و غلظت مواد مختلف باید تک تک در هر مرحله تنظیم شوند. در اواسط و انتهای هر مرحله شستشوی سطح بدنه انجام می شود.

 

عملیات شستشو :

جهت پاک کردن سطح از مواد باقیمانده و جلوگیری از انتقال مواد شیمیایی یک مرحله به مرحله بعد عملیات شستشو انجام می شود.
همچنین در انتها هر ناحیه توسط ناحیه های پاششی از ناحیه بعدی جدا می شود. بدنه ها توسط کانوایر های معلق و آویزان در طول خط حرکت می کنند. تمام ناحیه ها به وسیله تونلهایی محصور شده اند تا سطح بدنه را از گرد و غبار حفظ کنند و از خروج گازها جلوگیری نمایند.

به علت دمای بالا و اتمی شدن مایع در عملیات اسپری کردن، تونل دائما با بخار پر می شود. برای شستشوی نهایی، آب دیونیزه شده (DI) استفاده می شود تا هیچ نمکی روی سطح باقی نماند.

 

حمام فسفاته :

مانند پروسه چربی زدایی دمای بالاتر واکنش های شیمیایی را بهبود می بخشد. به این دلیل ، حمام فسفاته تا دمای ۵۵ درجه سانتیگراد گرم می شود.

حمام به وسیله مبدل حرارتی صفحه ای ، توسط مدار اولیه و ثانویه گرم می شود. سیستم گرم کردن مستقیم در مدار اولیه ، محلول فسفات آهن را در معرض دمایی حدود ۱۰۰ درجه سانتیگراد در صفحات تماسی قرار می دهد. در نتیجه لجن فسفات آهن به سرعت روی سطح مبدل حرارتی جمع می شود و آن را پس از مدت کوتاهی غیر قابل استفاده می نماید. اما مدار ثانویه در دمای پایین تری کار می کند. در نتیجه تجمع رسوبات روی مبدل حرارتی کاهش می یابد، اگر چه نمی تواند به طور کامل از بروز این مشکل جلوگیری کند.

 

محلول فسفاته مورد استفاده در خط PT سایپا

در شرکت سایپا از فسفاته روی تری کاتیونیک روی – نیکل – منگنز استفاده می شود که از جدیدترین انواع فسفاته معمول در صنایع خودرو سازی محسوب می شود. پوشش تشکیل شده حاصل از آن بر روی سطح فلزی پوششی یکنواخت فشرده و نرم به صورت میکرو کریستالی می باشد.

رنگ پوشش، خاکستری روشن است و پایه مناسبی برای کلیه پوشش های بعدی (آستر اولیه ED) می باشد. مقاومت در برابر خوردگی و چسبندگی به رنگ این پوشش در مقایسه با دیگر انواع محلول های فسفاته به میزان قابل توجهی مطلوب تر و بالا تر است.

وزن پوشش ( گرم بر متر مربع )

جهت ارزیابی فسفاته، معمولا وزن پوشش نسبت به ضخامت پوشش مد نظر قرار می گیرد زیرا اندازه گیری ضخامت مشکل است . برای پوشش کم و متوسط ، پوشش یک میکرون معادل ۲-۵/۱ گرم بر متر مربع است. اگر کاهش ضخامت پوشش خیلی زیاد باشد، میزان چسبندگی لایه ED و در حقیقت اثر ضد خوردگی کاهش می یابد. وزن پوشش ایده ال بین ۴/۲ – ۴/۱ گرم بر متر مربع می باشد.

 

روش اندازه گیری وزن پوشش :

برای اندازه گیری وزن پوشش از محلول مخصوص آن ( که شامل آب و تری اتانول آمین و سود با نسبت مشخص است ) استفاده می شود. ابتدا پلیت نمونه با سطح تمیز شده در ابعاد ۱۰*۲۰ سانتیمتر را در جیگ پلیت قرار داده و به همراه بدنه از کلیه مراحل خط PT عبور کرده و در انتهای خط، پلیت برداشته شده و دقیقا وزن آن اندازه گیری شود.

سپس به مدت ۲ دقیقه به طور کامل در محلول غوطه ور می شود پس از آن از محلول خارج شده و بعد از خشک شدن مجددا  توزین می شود. تفاوت دو وزن حاصل تقسیم بر سطح پلیت، وزن پوشش را بر حسب گرم بر متر مربع نشان می دهد.

 

عملیات فسفاتاسیون

برای بررسی اثر پارامتر دما روی کیفیت وزن پوشش فسفاته و چسبندگی لایه (ED) با تهیه پلیت های نمونه با ابعاد ۱۰*۲۰ سانتیمتر از جنس بدنه پراید، عمل فسفاتاسیون روی آنها انجام شد. هدف از انجام آزمایش به دست آوردن بهترین محدوده دمایی – که منجر به وزن پوشش مطلوب می شود – تعیین شد.

 

تاثیر وزن پوشش در چسبندگی لایه

با توجه به اینکه وزن پوشش در چسبندگی لایه ED نقش مهمی دارد ، تعیین بهترین محدوده وزن پوشش می تواند در کیفیت نهایی فسفاته موثر باشد و همانطور که مشخص است پارامتر دما، رابطه مستقیم با وزن پوشش داشته و در نهایت نقش مهمی بر کیفیت ظاهری و عملکرد لایه های رنگ دارد ، لذا در اجرای این پروژه با اعمال تغییر در دمای مخزن ، تغییرات ایجاد شده بر کیفیت بررسی گردید .
در شروع کار ، دمای مخزن ۴۴ درجه سانتیگراد انتخاب شد و دما به تدریج و هر بار ۲ درجه سانتیگراد کاهش داده شد تا به ۳۸ درجه سانتیگراد رسید.

نتایج حاصل در هر مرحله – وزن پوشش فسفاته بر روی پلیت نمونه در دماهای مختلف به دست آمد. همانطور که انتظار می رفت با کاهش دما، وزن پوشش کاهش یافته است و نتایج حاصله نشان می دهد که میزان وزن پوشش در محدوده مطلوب قرار دارد.

 

اثر کاهش و افزایش دما

پس از بررسی کاهش دما بر وزن پوشش و مشاهده اثر آن روی بدنه ها و بررسی پوشش ظاهری دما به حالت قبل (۲۴ درجه سانتیگراد ) بر گردانده شد و سپس برای بررسی افزایش دما در این مرحله دما هر مرتبه ۲ درجه سانتیگراد افزایش داده شد تا به ۵۲ درجه سانتی گراد رسید.

در این حالت نیز مطابق انتظار با افزایش دما وزن پوشش زیاد شده است و همچنین میزان وزن پوشش در محدوده مطلوب قرار دارد . همچنین بازرسی ظاهری پوشش فسفاته سطح بدنه ها انجام شد.

پس از انجام مرحله ED و عبور از کوره مربوط ، روی پلیتهای ED در هر مرحله تست کراس کات جهت سنجش میزان چسبندگی لایه ED انجام شد . با توجه به آنکه پلیتهای ED شده با وزن پوشش های مختلف تهیه شده  مقایسه کیفی آنها مد نظر قرار گرفت و ایرادهای کیفی موجود از قبیل عدم پوشش یکنواخت وجود لکه های سیاه و یا رگه در سطح بدنه بررسی شد ، همچنین آزمون کریستالوگرافی نمونه ها تهیه و بررسی صورت گرفت.

 

نتیجه گیری

با توجه به افزایش وزن پوشش ، میزان چسبندگی کمتر شده است . نظر به آنگه در وزن پوشش ۲/۲ تا ۴/۲ گرم بر سانتیمتر مربع هیچ گونه عدم چسبندگی مشاهده نمی شود و همچنین بررسی نتایج کریستالو گرافی نیز نشان می دهد که بهترین حالت کریستالها ( تراکم مناسب و یکنواخت و همگونی آنها ) در محدوده وزن پوشش فوق حاصل می شود که این وزن پوشش مربوط به محدوده دمایی ۴۶ تا ۴۸ درجه سانتیگراد می باشد.

 

اثر محدوده دمایی مخلف بر پوشش و رنگ آن

در حقیقت در این دما ، پوشش به رنگ خاکستری روشن ، میکروکریستالی و فشرده می باشد. از نظر ظاهری نیز در دماهای بالاتر از ۴۸ درجه سانتیگراد ( به دلیل تشکیل بخارات بیشتر در مخزن فسفاته ) ، لکه هایی در سطح بدنه مشاهده می شود و در دماهای کمتر از ۴۲ درجه سانتیگراد پوشش غیر یکنواخت در برخی از قسمت های سطوح بدنه ها مشاهده می گردد که در کل با توجه به مجموع موارد تعیین شده با در نظر گرفتن شرایط موجود در خط PT سالن رنگ جدید شرکت، بهترین کیفیت فسفاته ( با ثابت در نظر گرفتن سایر پارامترها ) در محدوده ۴۶ تا ۴۸ درجه سانتیگراد حاصل می شود.

در دمای ۴۰ درجه سانتیگراد به علت دور شدن از محدوده دمایی بهینه ، تشکیل پوشش به خوبی صورت نمی گیرد. در این حالت پوشش به رنگ خاکستری روشن ولی با نقاط تو خالی می باشد و در دماهای پایین تر همراه با زنگ زدگی نیز هست که نهایتا منجر به پایین آمدن تدریجی مقاومت در برابر خوردگی می شود.

در دماهای بالاتر از ۵۲ درجه سانتیگراد هم به دلیل فوق الذکر و هم به دلیل زیادی شدن رسوب محلول فسفاته، کیفیت پوشش افت پیدا می کند و طبیعتا مقاومت در برابر خوردگی پوشش نیز کاهش می یابد. رنگ پوشش در دماهای بالاتر از ۵۵ درجه سانتیگراد به خاکستری تیره می گراید که گواه بر نامناسب بودن ماهیت پوشش نیز هست.

جهت بررسی اثر شرایط عملیاتی بر روی مقاومت در برابر خوردگی پوشش تشکیل یافته بر روی سطح فلز در اثر فرآیند فسفاتاسیون روی تری کاتیونیک در سیستم غوطه وری و اسپری، در مورد پارامتر دمای عملیاتی ملاحظه می شود که در یک محدوده عین دمایی، پوشش تشکیل شده مقاومت بالایی از خود نشان می دهد و در خارج این محدوده مقاومت کاهش می یابد.


  • مزایای استفاده از رنگ پودری الکترو استاتیک در صنایع مختلف
    علل استفاده از رنگ پودری الکترو استاتیک در صنایع
    رنگ پودری الکترواستاتیک بهترین رنگ های صنعتی   رنگ های پودری الکترواستاتیک، بهترین نوع رنگ صنعتی به شمار می روند که دارای کمترین آثار مخرب زیست محیطی بوده و سلامتی کارگران را تهدید نمی کنند. در حال حاضر طیف وسیعی از انواع رنگ کوره ای برای رنگ آمیزی سطوح مختلف […]
  • رنگ آمیزی با رنگ کوره ای پودری الکترواستاتیک و تمیز کاری سطح پیش از اعمال رنگ
    زیرسازی سطح قبل از رنگ آمیزی کوره ای پودری
    اهمیت زیرسازی سطح، قبل از رنگ آمیزی با رنگ کوره ای پودری   زیرسازی سطح یا آماده سازی سطح، مهم ترین مرحله برای اجرای رنگ کاری روی سطوح مختلف است. زیرسازی سطح نه تنها برای سطوح فلزی و رنگ آمیزی با رنگ کوره ای، بلکه برای تمام روش های رنگ […]
  • تولید نصب و راه اندازی اتاق رنگ کوره ای قیمت فروش اتاق رنگ کوره ای
    ویژگی های اتاق رنگ کوره ای
    اتاق رنگ کوره ای چه ویژگی هایی دارد   گفته می شود رنگ کوره ای و رنگی که در اتاق رنگ کوره ای زده می‌شود، جزو رنگ های خوب و ماندگاری است که می‌توان در رنگ آمیزی اتومبیل و صنایع فلزی از آن استفاده کرد.   اتاق رنگ کوره ای […]
  • کابین رنگ کوره ای خودرو و ویژگی های آن
    کابین رنگ کوره ای خودرو و ویژگی های آن
    دستگاه اتاق رنگ کوره ای خودرو چیست   برای رنگ نمودن بدنه خودرو با بهترین کیفیت نیاز به یک محیط کاری مناسب می باشد که بدور از هرگونه آلودگی باشد. ضمن آنکه برای دور شدن ذرات اضافی رنگ که بر اثر پاشش رنگهای مایع بصورت دستی یا اتوماتیک و فیلتر […]
  • آشنایی با رنگ آمیزی با پوشش ها و رنگ های کوره ای
    اصول کاربردی رنگ آمیزی با رنگ کوره ای
    آشنایی با رنگ آمیزی با پوشش ها و رنگ های کوره ای   در مقالات پیشین با مزایا و معایب انواع رنگ کوره ای، استفاده از آن ها در رنگ آمیزی سطوح فلزی آشنا شدید. اصل کلی در روش رنگ آمیزی با رنگ کوره ای شامل سیستم اسپری الکترواستاتیک است […]
  • فروش تجهیزات در خط رنگ چوب و مبلمان
    ویژگی های خط رنگ چوب و مبلمان
    ویژگی تجهیزات رنگپاش در خط رنگ چوب و مبلمان   این تجهیزات شامل انواع دستگاه‌ها و ملزومات خطوط رنگ اتوماتیک از قبیل انواع اتاق رنگ، آبشار رنگ، انواع پیسوله و متعلقات و … آن است. کاربرد این تجهیزات در صنایع چوب از گستردگی بسیار زیادی برخوردار است و راه اندازی […]
  • رنگ کاری الکترواستاتیک در برابر زنگ زدگی
    دستورالعمل رنگ کاری (رنگ الکترواستاتیک) و حفاظت در برابر زنگ زدگی   الف) به منظور افزایش چسبندگی رنگ کوره ای و ایجاد پوشش مناسب بر روی سطوح فلز، ضروریت قطعات فلزی بعد از ساخت و قبل از رنگ آمیزی (رنگ کوره ای) مراحل سه گانه چربی زدایی ،زنگ زدایی ، […]
  • چگونگی انجام آزمون های ویژه رنگ پودری برای بررسی کیفیت پوشش
    چگونگی انجام تست های ویژه پوشش های پودری
    آزمون های ویژه رنگ پودری   بطور کلی، پوشش ها با هدف های حفاظت یا تزیین و زیباسازی روی سطوح اعمال می شوند. دستیابی به اهداف مورد نظر، مستلزم کنترل کیفیت و بررسی دقیق خواص لايه نهایی حاصل از پوشش است. به عبارت دیگر، قبول یا رد کیفیت در یک […]
  • آزمون های ویژه رنگ ها و پوشش های پودری
    مراحل انجام آزمون های ویژه رنگ پودری
    نحوه  انجام آزمون های پوشش های پودری   ویژگی های نوری ویژگی هایی که از تاثیر متقابل بین نور و سطح پوششی ناشی می شود. متداول ترین عبارتی که در پوشش های ناصاف به کار می رود ” پوست پرتغالی ” است.   اندازه گیری ضخامت زمانی اندازه گیری انجام […]
  • دستگاه ضخامت سنج اندازه گیری ضخامت رنگ و پوشش
    اندازه گیری ضخامت رنگ و پوشش با ضخامت سنج
    دستگاه ضخامت سنج اندازه گیری ضخامت رنگ و پوشش   دستگاه ضخامت سنج آهنی (مغناطیس) و ضخامت سنج غیر آهنی (الومینیومی) ۱- دستگاه ضخامت سنج رنگ را روشن کنید. ۲- پراب را به صورت کاملا عمود بر روی سطح اندازه گیری قرار دهید. هنگامی که عدد ضخامت اندازه گیری شده […]
فروردین ۱۸, ۱۳۹۸
فسفاته کاری و چربی زدایی فلزات در صنایع خودرسازی

فسفاته کاری و تاثیر دما در کیفیت پوشش

دما چه تاثیری بر کیفیت پوشش های فسفاته و چسبندگی لایه دارد   همانطور که در مقالات پیشین توضیح داده شد، فرایند آماده سازی سطح که به انگلیسی Pre–Treatment نامیده می شود از مراحل اولیه در سالن رنگ کاری است که شامل دو بخش چربی گیری و فسفاته کاری است. […]
Copy Protected by Chetan's WP-Copyprotect.