سیستم شستشوی اسپری در خط رنگ پودری

 

برای بدست آوردن سطح عاری از چربی و آلودگی باید قطعه با مواد شیمیایی محلول در آب شسته شود. به منظور آماده سازی قطعات قبل از رنگ آمیزی ابتدا باید قطعات در چندین مرحله شستشو شده تا آماده رنگ آمیزی شوند. که بسته به نوع و تیراژ قطعات همچینین روش شستشو و مراحل آن متفاوت می باشد. از دیگر کاربردهای خطوط شستشو، زودون آلودگی های ناشی روغن و یا مواد شیمیایی در مراحل پرس کاری بر روی استیل، آلومینیم و سایر فلزات می باشد. در این سیستم مواد شویند در داخل مخازن ابتدا به حرارت مورد نظر رسیده و سپس به وسیله نازل با فشار به سمت قطعه اسپری می شود.

 

تونل های شستشو به روش اسپری

سیستم تونل های شستشو به روش اسپری در خط رنگ پودری

به منظور رفع روغن، چربی، گریس و غبار موجود بر روی سطح قطعات که باعث ممانعت نفوذ آب روی سطح قطعه می گردد، عملیات چربی گیری جهت زدودن آلودگی های مزبور، به سه طریق ذیل صورت می پذیرد:
الف) بصورت سرد با محلولهای خنثی نظیر پرکلراتیلین- تری کلراتیلین- نفت و بنزین
ب) بصورت گرم با محلولهای قلیایی نظیر هیدرو کسید سدیم و کربنات سدیم و پاک کننده های سنتز شده
ج) بصورت الکتریکی، کاتدی و آندی، روش اولتراسونیک (در صنایع خودروسازی)
چربی گیری بطریق سرد (الف)، بدلیل وقت گیر بودن و ضعف کیفیت در این صنعت مطرح نمی باشد. در روش الکتریکی حجم سرمایه گذاری اولیه بسیار زیاد است و همچنین با توجه به مصرف الکترولیتها، مقرون به صرفه و اقتصادی نیست.
طریقه شستشوی گرم با مواد قلیائی، بدلیل کم هزینه بودن، سرمایه گذاری اولیه کم و … در صنایع فلزی بیشتر مورد توجه بوده و امروزه در صنایع تابلو سازی متداول می باشد.

 

۱-۱- چربی زدایی با محلولهای قلیایی

آلودگیهای چرب روی سطح قطعات فلزی، بوسیله پاک کننده های قلیایی حل شده و تشکیل محلول امولیسیونی می دهد. با دور کردن قطعه از محلول امولسیونی، تماس آب با سطح قطعه بر قرار شده و قطعه آب پذیر می شود. تأیید و کیفیت چربی گیرهای قلیائی به عوامل مختلف زیر بستگی مستقیم دارد:
– شکل هندسی قطعه
– نوع چربی، کهنه یا نو بودن و درجه حلالیت آن
– حد و مرز مورد نظر برای تمیز شدن
– انتخاب چربی گیر مناسب نسبت به فلز مورد مصرف
– قدرت چربی گیری ماده انتخابی
– درجه حرارت و غلظت محلول چربی گیر
– شیوه چربی گیری

 

 

۱-۲- ترکیبات پاک کننده های قلیایی

ترکیبات مختلف پاک کننده های قلیایی به شرح زیر می باشد:
– هیدرو کسید سدیم و هیدروکسید پتاسیم به عنوان صابونی کننده و امولسیونر
– کربنات سدیم و کربنات کلسیم به عنوان حل کننده روغنها و چربی های معدنی
– تری سدیم فسفات و هگزا متا فسفات به عنوان نفوذ کننده در چربیهای سخت
– سدیم متا سیلیکات و سدیم دی سیلیکات به عنوان رقیق کننده
– اسید بوریک – سدیم تترا بورات به عنوان تنظیم کننده PH محلول
– سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی
– تری اتانول آمین و سیانور سدیم
– نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز

 

۱-۳- شرایط محلول پاک کننده قلیائی

– برای چربی گیری قطعات آهنی و فولاد باید از پاک کننده قلیائی با PH ۱۲ تا ۱۴ استفاده نمود.
– برای چربی گیری فلزات مسی برنز و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیائی با PH ، ۱۱ تا ۱۲ استفاده نمود.
– برای چربی گیری فلزات روی، آلومینیوم و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیایی با PH ۹ تا ۱۱ استفاده نمود.
بایستی توجه شود که چربی گیر، با توجه به محدوده PH عنوان شده مورد استفاده قرار گیرند تا در مدت زمان عملیات، خورندگی در سطح قطعه ایجاد نشود. انتقال قطعات از محلول چربی گیری قلیائی به مراحل بعدی بایستی با شستشوی قطعه با آب داغ، همراه باشد تا در محلولهای بعدی ایجاد مزاحمت نکند. در عملیات چربی گیری، غلظت و درصد مواد چربی گیر در محلول بایستی بطور مرتب اندازه گیری، کنترل و تصحیح شود.

 

۱-۴- عوامل مهم در چربی زدایی

۱-۴-۱- غلظت محلول قلیائی
غلظت محلول قلیائی برای شیوه غوطه وری ۵ تا ۱۰ درصد حجمی و برای شیوه پاششی ۱ تا ۳ درصد حجمی می باشد. غلظت بایستی همیشه در حد متوسط مقادیر مشخص شده محفوظ نگهداشته شود؛ کمتر و بیشتر شدن آن بر زمان و کیفیت عملیات اثر می گذارد.
۱-۴-۲- درجه حرارت محلول قلیائی
درجه حرارت محلول برای شیوه غوطه وری ۶۵ تا ۷۵ درجه سانتیگراد و برای شیوه پاششی ۶۰ تا ۷۵ درجه سانتیگراد می باشد. حد متوسط درجه حرارت بایستی رعایت گردد، زیرا تغییرات جزئی دما زمان عملیات را طولانی نموده و باعث تجزیه شیمیائی می شود.
۱-۴-۳- زمان عملیات چربی گیری
این زمان برای شیوه غوطه وری ۵ تا ۷ دقیقه و برای شیوه پاششی ۲ تا ۵ دقیقه می باشد. این زمان بستگی مستقیم به حلالیت چربی و روغنهای سطح قطعه دارد.

۱-۴-۴ – مکانیزم چربی گیری
مکانیزم چربی گیری به نوع محصول و مکانیزم تولید بستگی دارد که قاعدتاً بایستی روشی اقتصادی باشد و در هر مرحله عملیات اصلاح شود.

 

۱-۵- معرفی شیوه های چربی گیری:

۱-۵-۱- چربی گیری به شیوه پاششی (مورد استفاده در صنعت تابلو سازی)
باتوجه به اینکه این روش با استفاده از پمپ و نازل و فشار ۵/۱-۲/۱ اتمسفر با خروجی ۱۵ تا ۲۰ لیتر در دقیقه صورت می پذیرد، روش سریعی بوده و حدود ۵-۳ دقیقه طول خواهد کشید.

۱-۵-۲- چربی گیری به شیوه غوطه وری
در این روش قطعات درون وانهای پر شده از محلول مواد چربی گیر قلیائی (برای خودروسازی) قرار می گیرند. با تعبیه یک مدار گردشی روی وان، محلول را مداوم به هم زده تا علاوه بر ایجاد یکنواختی در محلول، یک اغتشاش در وان جهت تسریع عملیات چربی گیری ایجاد نماید.
این روش به علت اینکه احتیاج به فضای زیادی ندارد، روش خوبی است ولیکن غلظت مواد بطور مرتب می بایست کنترل و اصلاح گردد.

 

۲- زنگ زدائی

آثار زنگ روی قطعات فلزی با اسفاده از روشهای زیر زدوده شده و سپس قطه در آب فراوان شستشو می شود:
۲-۱- زنگ زدایی با برس سیمی : این روش بیشتر برای زنگ زدایی موضعی، نقاط جوشکاری شده و شرایط محدود تعمیرات بکار می رود.
۲-۲- زنگ زدایی با سمباده : سمباده و دیسک مکانیکی برای سطوح کوچک بکار می رود. این روش در شرایط کار محدود، رضایت بخش است.
۲-۳- زنگ زدایی به روش شن پاشی تحت فشار آب : با استفاده از شن پاشهای تحت فشار آب، شن با دانه بندی مخصوص به سطح قطعه برخورد نموده و زنگ را می برد. در این روش، ناصافی سطحی ایجاد شده که باعث پیوستگی بیشتر رنگ به بدنه می شود.
۲-۴- زنگ زدایی به روش شن تحت فشار هوا (سند بلاست-مورد استفاده در صنعت تابلو سازی) : با استفاده از فشار هوا، دانه های شن دانه بندی شده با فشار بالا و بوسیله پیسوله مخصوص، قطعه زنگ زدایی می شود. این روش به روش قبلی ارجحیت دارد. این روش برای ورق با پروسه تولیدی استرود نیاز نمی باشد (با توجه به تاریخ تولید و نوع نگهداری)، ولی برای ورقهای با پروسه تولیدی کششی، حتماً سندبلاست نیاز می باشد.

 

۳- فسفاته کاری

به منظور افزایش چسبندگی رنگ و جلوگیری از زنگ زدن فلز، عملیات فسفاته کاری بر روی قطعات انجام می پذیرد. سطح فلز چربی گیری و زنگ زدایی شده، با محلول نمکهای اسید فسفریک و اسید نیتریک تحت شرایط بخصوص، شروع به ایجاد کریستال در کلیه سطوح فلز می کند که این کریستالهای ناهموار، زمینه خوبی برای پذیرش رنگ بوجود آورده و چسبندگی رنگ را به حد خوبی می رساند.
۳-۱- خواص و فواید فسفاته کاری
– جلوگیری از زنگ زدن فلز
– تقویت چسبندگی رنگ

 

۳-۲- انواع فسفاته ها

اقتصادی ترین نوع فسفاته ها از فسفات آهن و فسفات روی می باشند. لازم به ذکر است به دلیل تولید نامرغوب فسفات آهن، در این صنعت بیشتر از فسفات روی در دو نوع تری کاتیونیک یا دی کاتیونیک استفاده می شود.

 

۳-۲-۱- فسفات آهن

رنگ فسفات آن، آبی متمایل به خاکستری است. این نوع فسفاته کاری در صنایع فلزی اهمیت بسزایی دارد؛ زیرا نه تنها چسبندگی رنگ را بهتر می کند، بلکه زمانیکه رنگ فلز در اثر ضربه ریخته می شود و همچنین پس از چربی گیری، مانع زنگ زدن قطعه می گردد. ضخامت های نازک فسفات آهن، پوششی را به وزن ۲/۰ الی ۸/۰ گرم بر متر مربع تأمین می کند. البته می توان ضخامت های بیشتر را با تکرار این روش بدست آورد. سرعت رشد کریستالها بوسیله اضافه یا کم کردن اکسید کننده ها قابل تنظیم است. این روش فسفاته کاری بیشتر در مورد قطعاتی که برای جلوگیری از خوردگی های شیمیایی رنگ می شوند، موثر است.

تونل شستشو به روش اسپری در خط رنگ پودری

 

۳-۲-۲- فسفات روی

کریستالهای فسفات روی، به سطح فلز کیفیت خیلی بهتری را عرضه می کند. قشر فسفاته می تواند ۲ الی ۳۰ گرم بر متر مربع تغییر کند. رنگ فسفاته روی از طوسی روشن تا طوسی سیر می باشد. برای جلوگیری از زنگ زدن (در حد استاندارد)، پوششی به وزن ۶ گرم بر متر مربع فسفاته روی کافی است. از این نوع فسفاته کاری با ضخامت های بالا، می توان برای مواردی که به رنگ کاری نیازی نیست نیز استفاده نمود. فسفات روی تحمل تقریبا ً ۳۰۰ ساعت پاشش نمک (SAULT SPRAY) و ۸۰۰ ساعت برای رنگ نهایی که در بخش رنگ خواهد آمد را دارد.
۳-۳- شناخت شیوه ها و مشخصات فسفاته ها

 

۳-۳-۱- شیوه های فسفاته کاری:

برای فسفاته کاری نیز همانند چربی گیری دو شیوه پاششی و غوطه وری بیشتر متداول است. شیوه پاششی جدیدتر بوده و مورد استفاده در صنعت تابلو سازی می باشد و شیوه غوطه وری قدیمی بوده و پیشنهاد نمی شود. ضمن اینکه می توان گفت ۱۶ ساعت کار به روش غوطه وری، معادل یک ساعت کار به روش پاششی می باشد.

 

۳-۳-۱-۱- مزایا و معایب فسفاته کاری بصورت پاششی

– سرمایه گذاری زیاد جهت خرید تجهیزات مورد نیاز
– هزینه زیاد در نگهداری و تأمین انرژی
– اشغال فضای زیاد
– مناسب برای ظرفیت های بالای تولیدی
– بهترین کیفیت فسفاته کاری (اندازه ریز کریستالها) و یکنواختی کریستال
– زمان کم برای فسفاته کاری
– راندمان کاری بالا

 

۳-۳-۱-۲– مزایا و معایب فسفاته کاری بصورت غوطه وری

– سرمایه گذاری سنگین نیاز ندارد.
– هزینه نگهداری و تأمین انرژی کم است.
– فضای بسیار کمی را اشغال می کند.
– مناسب برای هر گونه ظرفیت تولید.
– قطعات بسیار ریز در این سیستم قابل فسفاته کاری هستند.
– پوشش ضخیم تر و درشت تری ایجاد می کند.
– زمان عملیات فسفاته کاری زیاد است.
– راندمان کاری پایین.

 

۳-۴- تأثیر اندازه کریستال های فسفاته

بطور کلی اگر قطعات پس از فسفاته کاری رنگ می شوند، بهتر است فسفاته کاری به طریقی انجام شود که دانه های کریستال، ریز و کوچک باشند؛ چون هر چه کریستال کوچکتر و ریزتر باشد، پیوند آن به فلز و رنگ محکم تر است. تراکم کریستالها باعث حداقل شکنندگی رنگ می شود. اندازه کریستال ها متأثر از عوامل مختلف زیر است :
– ترکیب مواد فسفاته کننده
– روش کار
– درجه حرارت محلول
– فشار نازل های پاششی
– وجود کریستال های ناخالص
– کیفیت تمیز کاری قبل از فسفاته کاری
در یک محلول متحرک، کریستالهای ریزتری حاصل می شود؛ نتیجتاً کریستال های بوجود آمده از روش پاششی، ریزتر از روش غوطه وری است.

 ماشین سازی یونی میک

ماشین سازی یونی میک

واگن سازی تهران

واگن سازی تهران

ساتل تابلو آسیا

ساتل تابلو آسیا

فرا صنعت پارسیان

فرا صنعت پارسیان

گلد استیل

گلد استیل

لوازم خانگی ویداس

لوازم خانگی ویداس

سبلان تفلون

سبلان تفلون

شرکت تولیدی و صنعتی آرامان لار

شرکت تولیدی و صنعتی آرامان لار

مبلمان باغی و ویلایی و فضای باز صنیع کار

مبلمان باغی و ویلایی و فضای باز صنیع کار

شرکت کارابینش

شرکت کارابینش



Copy Protected by Chetan's WP-Copyprotect.