سیستم شستشوی اسپری در خط رنگ پودری
برای به وجود آوردن یک سطح بدون چربی و آلودگی باید قطعات با مواد شیمیایی محلول در آب فرآیند شست و شو را طی کنند.
برای آماده سازی قطعات پیش از رنگ آمیزی در ابتدا باید قطعه در چندین مرحله شسته شده تا آماده رنگ شدن شود.
این شستشو با توجه به نوع قطعه و تیراژ ممکن است روش و مراحل مختلفی برای شستشو داشته باشد.
از کاربردهای دیگر خط شستشو می توان به زدودن آلودگی ها ناشی از روغن و مواد شیمیایی در طی فرآیند پرس کاری که بر روی استیل، آلومینیوم و سایر فلزات وجود دارد، اشاره کرد.
در این سیستم ها مواد شوینده در داخل مخزن ها به دما مورد نظر رسیده و پس از آن با استفاده از نازل به سمت قطعه اسپری خواهد شد.
تونل شستشو در روش اسپری
برای از بین بردن روغن، چربی، گریس و غبار که روی سطوح مختلف قطعات وجود دارد و باعث می شود تا آب به روی سطح قطعه نرسد، عملیات چربی گیری برای زدودن آلودگی ها به سه شکل انجام می شود:
به صورت سرد و با استفاده از محلول های خنثی مثل پرکلراتیلین- تری کلراتیلین- نفت و بنزین به صورت گرم با استفاده از محلول های قلیایی مثل هیدرو کسید سدیم و کربنات سدیم و پاک کننده های سنتز شده
به صورت الکتریکی، کاتدی و آندی، روش اولتراسونیک که در صنایع خودرو سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
چربی گیری به صورت سرد به دلیل وقت گیر بودن آن و همین طور ضعف کیفیت خروجی نهایی مورد استفاده قرار نمی گیرد و در صنعت از آن بهره نمی برند.
در روش الکتریکی حجم مورد نیاز برای سرمایه گذاری ابتدایی بسیار بالا بوده و همین طور با توجه به مصرف الکترولیت به هیچ عنوان کار مقرون به صرفه و اقتصادی نیست.
به خاطر دلایل گفته شده روش شستشو گرم با استفاده از مواد قلیایی به خاطر مقرون به صرفه بودن، سرمایه گذاری اولیه بسیار کم و… گزینه بسیار خوبی برای صنایع فلزی بوده و استفاده از آن در صنایع تابلو سازی بسیار متداول است.
۱-۱- چربی زدایی با محلولهای قلیایی
۱-۱- چربی زدایی با استفاده از محلول های قلیایی
آلودگی های چربی که بر روی سطح قطعات فلزی وجود دارد به واسطه پاک کننده های قلیایی حل شده و محلول های امولسیونی را تشکیل می دهد. با جدا کردن قطعات از محلول های امولسیونی ارتباط آب با سطح قطعات ایجاد شده و قطعه آب پذیر خواهد شد.
کیفیت چربی گیرهای قلیایی به پارامترهای مختلفی بستگی دارد که در ادامه به آن ها اشاره خواهیم کرد:
- شکل هندسی قطعه
- نوع چربی موجود بر روی قطعه، قدیمی یا جدید بودن آن و درجه حلالیت.
- حد مورد نظر برای تمیز کردن
- انتخاب چربی گیر مناسب
- قدرت چربی گیری مواد انتخاب شده
- درجه حرارت و غلظت محلول
- روش چربی گیری
۱-۲- ترکیبات پاک کننده قلیایی
ترکیبات پاک کننده های قلیایی شامل موارد زیر می شوند:
- هیدرو کسید سدیم و هیدروکسید پتاسیم که به صورت صابونی کننده و امولسیونر هستند.
- کربنات سدیم و کربنات کلسیم برای حل کننده روغن ها و چربی های معدنی.
- تری سدیم فسفات و هگزا متا فسفات برای نفوذ در چربی های سخت.
- سدیم متا سیلیکات و سدیم دی سیلیکات برای نقش رقیق کنندگی.
- اسید بوریک
- سدیم تترا بورات برای تنظیم PH محلول
- سولفات سدیم و نیترات سدیم برای بازدارندگی و جلوگیری از خورندگی سطح.
- تری اتانول آمین و سیانور سدیم.
- نمک های احیا کننده برای خنثی کردن اکسیدهای سطح فلز
۱-۳- شرایط محلول های پاک کننده قلیایی
- برای چربی گیری قطعات آهنی و فولادی از پاک کننده قلیایی با مقدارPH بین ۱۲ تا ۱۴ استفاده می شود.
- جهت چربی زدایی فلزات مسی، برنز و آلیاژهای آن باید از پاک کننده قلیایی با مقدار PH بین ۱۱ تا ۱۲ استفاده کرد.
- برای چربی زدایی فلزاتی چون روی، آلومینیوم و آلیاژهای آن از پاک کننده قلیایی با مقدار PH بین ۹ تا ۱۱ استفاده می شود.
- باید به این نکته توجه کرد که چربی زدایی با توجه به محدود pH مورد استفاده قرار می گیرد تا در هنگام فرآیند خوردگی بر روی سطح قطعات به وجود نیاید.
- انتقال قطعه از محلول چربی زدایی قلیایی به مرحله بعدی باید با شستشوی قطعه با آب داغ صورت بگیرد تا در محلول های بعدی مزاحمتی به وجود نیاید.
- در عملیات چربی زدایی، غلظت و درصد چربی گیرها باید به صورت مرتب اندازه گیری شده و در صورت افزایش کنترل و تصحیح شود.
۱-۴- عوامل تاثیر گذار در چربی زدایی
۱-۴-۱- غلظت محلول قلیایی
غلظت محلول قلیایی برای فرآیند غوطه وری باید بین ۵ تا ۱۰ درصد حجم و برای روش پاششی بین ۱ تا ۳ درصد حجم باشد.
این غلظت باید همواره به مقدار متوسطی باشد و در همین مقدار نگاهداشته شود. کمتر و بیشتر شدن غلظت محلول می تواند بر زمان و کیفیت عملیات تاثیر منفی بگذارد.
۱-۴-۲- درجه حرارت محلول قلیایی
درجه حرارت و گرما لازم محلول برای انجام فرآیند غوطه وری باید بین 65 تا 75 درجه سانتی گراد باشد و برای روش پاششی باید بین 60 تا 75 درجه سانتی گراد باشد. حد متوسط این درجه حرارت باید با دقت رعایت شود زیرا هر تغییر جزئی در دما و حرارت می تواند زمان عملیات را طولانی کرده و باعث از بین رفتن مواد شیمیایی شود.
۱-۴-۳- زمان عملیات چربی گیری
زمان لازم برای عملیات چربی گیری برای روش غوطه وری باید بین 5 تا 7 دقیقه و برای روش پاششی باید بین 2 تا 5 دقیقه باشد. البته این زمان رابطه مستقیمی به حلالیت چربی موجود و روغن های سطح قطعه دارد.
۱-۴-۴ – مکانیزم چربی گیری
مکانیزم چربی گیری به عواملی مثل نوع محصول و مکانیزم ایجاد آن وابسته است و باید از روش اقتصادی کمک گرفت.
۱-۵- معرفی روش های چربی گیری
۱-۵-۱- چربی گیری به روش پاششی (مورد استفاده در صنایع تابلو سازی)
با توجه به این نکته که این روش با پمپ و نازل و فشار /۱-۲/۱ اتمسفر انجام می شود و خروجی آن 15 تا 20 لیتر در دقیقه است، روش بسیار سریعی بوده و تنها بین 3 تا 5 دقیقه زمان می خواهد.
۱-۵-۲- چربی گیری به روش غوطه وری
در این شیوه قطعه درون وان پر از محلول مواد چربی گیر قلیایی قرار خواهد گرفت. با قرار دادن یک مدار گردشی روی وان محلول را به صورت اتوماتیک و یکنواخت هم می زنیم تا علاوه بر ایجاد یکنواختی بر روی محلول، شاهد اغتشاش درون وان برای تسریع عملیات چربی زدایی باشیم.
استفاده از این روش به فضا احتیاجی نداشته و روش بسیار خوبی می باشد ولی باید دقت کرد که غلظت مواد به صورت مرتب کنترل و اصلاح شود.
۲- زنگ زدایی
اثر زنگ روی قطعه فلزی با کمک گرفتن از روش های زیر از بین برده می شود و پس از آن قطعه در آب شستشو خواهد شد:
۲-۱- زنگ زدایی با برس سیمی :
از این روش اکثرا برای زنگ زدایی به صورت موضعی، نقاط جوش کاری شده و بخش های محدود تعمیرات استفاده می شود.
۲-۲- زنگ زدایی با سنباده :
استفاده از سنباده و دیسک مکانیکی برای سطح های کوچک استفاده می شود. استفاده از این روش در شرایط محدود بسیار مفید است.
۲-۳- زنگ زدایی به روش شن پاشی تحت فشار آب
با کمک گرفتن از وسایلی چون شن پاش های تحت فشار آب، شن ها با دانه بندی مخصوصی به سطوح قطعات فلزی برخود خواهد کرد و زنگ را از بین می برد. در این شیوه شاهد ناصافی هستیم که باعث پیوستگی بیشتر رنگ به سطح خواهد شد.
۲-۴- زنگ زدایی با شیوه شن تحت فشار هوا (سند بلاست-مورد استفاده در صنعت تابلو سازی)
با کمک گرفتن از فشار هوا، دان شن دانه بندی شده با فشار بسیار بالا و با کمک پیسوله های مخصوص از قطعه زنگ زدایی می کند. استفاده از این روش به نسبت روش قبل ارجحیت بسیار بیشتری دارد.
در این شیوه برای ورق با پروسه تولیدی استرود نیاز نخواهد بود ولی برای ورق های با پروسه تولیدی کششی نیاز است از سندبلاست استفاده کرد.
۳- فسفاته کاری
برای افزایش چسبندگی رنگ ها و جلوگیری از زنگ زدن سطح فلز عملیات فسفاته کردن روی قطعات انجام می شود. سطح فلز چربی گیری و زنگ زدایی خواهد شد.
با استفاده از محلول هایی چون نمک های اسید فسفریک و اسید نیتریک تحت شرایط خاصی شروع به ایجاد کریستال بر روی سطح فلز می کند. کریستال های ناهموار به وجود آمده زمینه بسیار خوبی برای پذیرش رنگ خواهند بود و چسبندگی رنگ بر روی قطعه را به حداکثر خواهد رساند.
۳-۱- خواص و مزیت فسفاته کاری
- جلوگیری از زنگ زدن
- تقویت قدرت چسبندگی رنگ
۳-۲- انواع فسفاته
مقرون به صرفه و اقتصادی ترین نوع فسفاته از فسفات آهن و فسفات روی به وجود می آید. این نکته قابل ذکر است که به خاطر تولید نا مرغوب فسفات آهن شاهد استفاده از فسفات روی در دو نوع تری کاتیونیک یا دی کاتیونیک هستیم.
۳-۲-۱- فسفات آهن
رنگ فسفات آهن آبی متمایل به خاکستری می باشد. از این نوع فسفات در صنایع فلزی استفاده شده و اهمیت بسیار زیادی دارد. زیرا استفاده از این فسفات نه تنها قدرت چسبندگی رنگ را افزایش می دهد بلکه هنگامی که رنگ فلز در صورت ضربه و برخود ریخته بشود . یا پس از چربی گیری مانع زنگ زدن قطعات خواهد شد.
فسفات آهن به ضخامت نازک پوششی به وزن 0.2 تا 0.8 گرم بر متر مربع را به وجود می آورد، البته با تکرار این روش می توان ضخامت بیشتری را به وجود آرد.
سرعت رشد کردن کریستال ها نیز از طریق اضافه یا کم کردن اکسید کننده ها قابل تنظیم می باشد. از این روش فسفاته کردن برای جلوگیری از خوردگی شیمایی رنگ فلزات استفاده می شود.
۳-۲-۲- فسفات روی
کریستال های تشکیل شده فسفات روی کیفیت بسیار خوبی را بر روی سطح فلز ایجاد می کند. وزن این فسفاته می تواند بین 2 تا 30 گرم بر متر مربع باشد. رنگ فسفات روی بین طوسی روشن تا طوسی سیر است. برای جلوگیری از زنگ زدن می توان پوششی به وزن 6 گرم بر متر مربع را استفاده کرد.
از این فسفات برای مواردی که به رنگ کاری نیازی نیست استفاده خواهد شد. فسفات روی تحمل 300 پاشش نمک و 800 برای رنگ نهایی را دارد.
۳-۳- شناخت روش ها و مشخصات فسفاته
۳-۳-۱- روش های فسفاته کاری:
برای انجام فرآیند فسفاته کاری نیز مثل چربی گیری دو روش پاششی و غوطه وری مورد استفاده قرار می گرد. روش پاششی بسیار جدید بوده و در صنایع تابلو سازی از آن استفاده می شود .
شیوه غوطه وری قدیمی بوده و امروزه به هیچ عنوان پیشنهاد نمی شود. لازم به ذکر است که 16 ساعت کار با روش غوطه وری برابر یک ساعت کار به شیوه پاششی است.
۳-۳-۱-۱- مزیت ها و معایب فسفاته کاری به روش پاششی
نیاز به سرمایه گذاری زیاد جهت خرید تجهیزات- هزینه بالا در نگهداری و انرژی
- اشغال فضای بسیار زیاد
- مناسب برای ظرفیت های بالا تولید
- بهترین کیفیت فسفاته کاری
- یکنواختی کریستال ها
- زمان کم برای انجام فرآیند
- راندمان بالا
۳-۳-۱-۲مزایا و معایب فسفاته کاری به شیوه غوطه وری
- سرمایه گذاری سنگین ندارد.
- هزینه نگهداری و تأمین انرژی آن بسیار کم می باشد.
- فضای کمی را اشغال می کند.
- مناسب برای هر گونه ظرفیت تولید.
- قطعات بسیار ریز در این سیستم قابل فسفاته کاری می باشند.
- پوشش ضخیم تر و درشت تری به وجود می آورد.
- زمان عملیات فسفاته کاری طولانی است.
- راندمان کاری پایین است.
۳-۴-تاثیر اندازه کریستال فسفاته
به شکل کلی اگر قطعه پس از فسفاته کاری رنگ بشود پ
یشنهاد می شود فسفاته کاری به شیوه ای صورت بگیرد که دانه های کریستال آن ریز و بسیار کوچک باشد زیرا هر چه کریستال ها تشکیل شده کوچک تر و ریز تر باشد پیوند بین آن ها و سطح فلز و رنگ بسیار محکم تر خواهد بود.
تراکم کریستال ها باعث حداقل میزان شکنندگی رنگ ها خواهد شد. به صورت کلی اندازه کریستال ها از عوامل زیر متاثر است:
- ترکیب مواد فسفاته کننده
- شیوه کار
- درجه حرارت
- فشار نازل پاششی
- وجود کریستال های ناخالص
- کیفیت تمیز کاری پیش از فرآیند فسفاته کاری
در یک محلول متحرک، کریستال های ریز تری به وجود می آید، نتیجه آن این است که کریستال های به وجود آمده از روش پاششی، کوچک تر از روش غوطه وری خواهد بود.
- ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎی اعمال پوشش داﮐﺮوﻣﺎت برای اعمال پوشش های داکرومات فرآیندهای مختلفی وجود دارد که این فرآیندها بر اساس سایز، شکل، کیفیت، عملکرد قطعات و… متغیر و متفاوت خواهد بود. اگر بخواهیم فرآیندهای اعمال پوشش داکرومات را دسته بندی کنیم باید آن ها را به گروه های زیر طبقه بندی […]
- معرفی و ویژگی های پوشش های داکرومات پوشش داکرومات یکی از پرکاربردترین محصولات در صنعت بوده که کاربردهای بسیار زیادی دارد و استفاده از آن می تواند مزایای بسیار زیادی را برای افراد به ارمغان بیاورد. این پوشش ها مقاومت بسیار زیادی در برابر خوردگی و حرارت داشته و […]
- پیستوله رنگپاش رباتیک و معرفی ویژگی های آن در این مطلب قصد داریم تا ویژگی ها و مشخصات فنی دستگاه پیستوله رنگ رباتیک یا پیستوله رنگ آمیزی رباتیک را مورد بررسی قرار داده و آن را معرفی کنیم. این دستگاه از سری WRA می باشد. علم رباتیک امروزه یکی […]
- بررسی ویژگی های پیستوله رنگپاش اتوماتیک در این مطلب قصد داریم تا به بررسی ویژگی ها و مشخصات فنی یکی از دستگاه های رنگ پیشرفته روز دنیا بپردازیم. این دستگاه فوق پیشرفته، پیستوله رنگ اتوماتیک یا پیستوله پاشش رنگ مایع اتوماتیک نام دارد. این دستگاه از سری WA می […]
- کوره پخت رنگ و مشخصات آن دستگاه کوره پخت رنگ، از مهمترین قسمت های خط رنگ می باشد که بر اساس تناژ و ویژگی های رنگ پودری یا مایع، چیدمان فضای کارگاهی، منحنی حرارتی پخت و سایر موارد و نیازمندی های مشتری، طراحی و تولید می شوند. این کوره […]
- تامین کننده قطعات و لوازم جانبی دستگاه های پاشش رنگ پودری یکی از مهم ترین پارامترها در عملکرد دستگاه های رنگپاش پودری الکترواستاتیک بهره بردن از قطعات یدکی با کیفیت است. بخش هایی از دستگاه پاشش رنگ پودری مثل نازل یا مغزی انژکتوری آن به دلیل تماس بیش از […]
- تامین و تعمیر دستگاه های پاشش رنگ پودری گروه صنعتی تکنو تجهیز طیف وسیعی از خدمات مرتبط با خط رنگ را ارائه می دهد. این شرکت علاوه بر تامین تجهیزات مختلف خط رنگ پودری الکترواستاتیک، انواع کانوایرهای زمینی و هوایی، خدماتی مثل تولید انواع کوره های پخت رنگ مثل […]
- دستگاه رنگپاش پودری امگا OMEGA دستگاه رنگپاش پودری الکترو استاتیک امگا OMEGA محصول کشور ترکیه می باشد که علاوه بر سیستم ورتکس، دارای دو قطعه مکمل نیز می باشد. Flatjet : برای رنگ آمیزی اعماق و شیارهای قطعه مورد استفاده قرار می گیرد. Corona plus : وجود این قطعه، […]
- معرفی و مشخصات فنی کانواير هوايی طرح صليبی یکی دیگر از انواع کانوایرهای هوایی تامین شده در گروه تکنو تجهیز، کانوایر هوایی طرح صلیبی است. این کانوایر کاربردهای مخصوص به خود را دارد و در بخش های گوناگونی می توان از این دستگاه به منظور حمل و نقل هوایی […]
- معرفی و مشخصات فنی کانوایر مونو ریل طرح دانمارکی نوع دیگری از کانوایرها، کانوایر مونو ریل طرح دانمارکی می باشد. به صورت کلی از این نوع کانوایر مونو ریل به منظور حمل و نقل و جا به جایی قطعات در داخل و خارج خط رنگ ها استفاده می شود. […]
- معرفی و کاربردهای کانوایر مونوریل برخی تجهیزات جانبی که در خط تولید فعالیت دارند، گاهی اوقات نقش های بسیار حیاتی و کلیدی را در سرعت و کیفیت تولید محصول برعهده دارند. سیستم های زیادی چنین ویژگی را دارند. یکی از این سیستم های جانبی، نوار نقاله ها هستند که […]
- دستگاه رنگ پاش پودری الکترواستاتیک برند واگنر آلمان Wagner یکی از بهترین و با کیفیت ترین دستگاه های رنگ پاش پودری الکترواستاتیک، دستگاه تولید شده توسط برند آلمانی واگنر است. این دستگاه که یکی از پرطرفدارترین و بهترین رنگپاش های موجود در بازار است با استفاده از به روزترین […]
- دستگاه رنگپاش پودری پوکنا دستگاه پاشش رنگ پودری پوکنا، وسیله تولید شده در کشور کره جنوبی است. فرکانس این دستگاه دیجیتال به اندازه 40 کیلو هرتز و ولتاژ خروجی آن 100 کیلو وات ثبت شده است. مزیت اصلی این دستگاه قدرت چسبندگی بالا و صرفه جویی فوق العاده رنگ […]
- دستگاه رنگپاش پودری الکترواستاتیک DJS دستگاه رنگپاش پودری الکترواستاتیک DJS با استفاده از با کیفیت ترین و مرغوب ترین قطعه های پنوماتیکی و الکترونیکی تولید شده است. این دستگاه در کشور کره جنوبی مراحل طراحی و ساخت خود را طی کرده است. با استفاده از بروز ترین تکنولوژی های […]
- دستگاه رنگپاش پودری دیجیتال ایریس IRIS یکی از انواع دستگاه های رنگپاش پودری، دستگاه های دیجیتال IRIS می باشد که با فرکانس KHZ40 و ولتاژ خروجی KV 100 به عنوان یکی از بهترین دستگاه های موجود در بازار شناخته می شود. این دستگاه قدرت بسیار بالایی در چسبندگی دارد. […]
- کانوایر زمینی و معرفی ویژگی های آن کانوایر زمینی اکثرا برای جا به جا کردن خودرو، بسته ها و یا باکس های بسیار بزرگ استفاده می شود. از این سیستم ها به دلیل توانایی در حمل و نقل قطعات بسیار سنگین در صنایعی مثل خودرو سازی بهره می برند. […]
- ویژگی کانوایر هوایی و موارد کاربرد آن کانوایر هوایی به شکل کلی، نقاله ای می باشد که از یک سیستم تک ریلی هوایی درست شده است. همین طور شامل قرقره ها و رشته زنجیرهای مختلفی می باشد. نحوه کار این دستگاه به این صورت است که بار از قرقره […]
- سیستم های بازیافت رنگ پودری و نحوه عملکرد آنها یکی از مهم ترین ویژگی ها و مزایای رنگ های پودری امکان جمع آوری و بازیافت آن ها می باشد. رنگ های پودری را می توان با استفاده از دستگاه سایکلون رنگ پودری، پس از بازیافت دوباره استفاده مجدد کرد. […]
- سیستم شستشو به روش دیپ یا غوطه وری و ویژگی های آن یکی از انواع شستشوی قطعات پیش از اعمال رنگ ، شستشو به روش غوطه وری یا دیپ است که این محصول برای کارخانه هایی با ظرفیت تولید کمتر پیشنهاد می شود. در این روش از قطعات در […]
- سیستم شستشوی اسپری در خط رنگ پودری برای به وجود آوردن یک سطح بدون چربی و آلودگی باید قطعات با مواد شیمیایی محلول در آب فرآیند شست و شو را طی کنند. برای آماده سازی قطعات پیش از رنگ آمیزی در ابتدا باید قطعه در چندین مرحله شسته شده […]
- کوره باکس دو طرف درب و معرفی ویژگی های آن یکی دیگر از انواع کوره های پخت رنگ ، کوره باکس دو طرف درب است. این محصولات به شیوه ای طراحی شده است که هر دو فرآیند بارگیری و تخلیه از یک طرف آن انجام شود. استفاده از کوره […]
- کوره باکس یک طرف درب و کاربرد آن کوره باکسی یکطرف درب به گونه ای طراحی می شوند که فرآیند بارگیری قطعات و تخلیه آن ها پس از انجام کار از یک طرف انجام شود. این کوره ها بیشتر برای کارگاه ها و کارخانه هایی که کوره در انتهای […]
- ویژگی و مشخصات هیترهای صنعتی تکنوتجهیز هیترهای صنعتی به عنوان دستگاه هایی شناخته می شوند که برای تبدیل انرژی از منبع سوختی به انرژی گرمایی طراحی شده و مورد استفاده قرار می گیرد. این هیترها وظیفه دارند تا با ایجاد انرژی گرمایی بر اثر سوختن، دما را بالا برده […]
- کوره کانوایر تیپ دبلیو w و ویژگی های آن در کوره های کانوایر تیپ دبلیو w-type شاهد آن هستیم که ورودی و خروجی قطعات به شکل w می باشد و از این کوره تنها برای مواقع خاص استفاده می شود. ویژگی های کوره کانوایری تیپ دبلیو w-type در […]
- کوره رنگ کانوایری تیپ U در این کوره ها تونل به شکل U طراحی و ساخته شده است و به شکلی است که قطعات همراه زنجیر وارد کوره می شود. پس از طی کردن یک مسیر 6 متری که طول کوره می باشد دوباره از انتهای کوره و از […]
- کوره پیوسته خطی کانوایر و یژگی های آن کوره پیوسته خطی کانوایر تیپ I در کارگاه هایی طراحی و ایجاد می شوند که محدودیت عرض دارند به گونه ای که لود قطعه از یک طرف و آنلود آن از طرف دیگر کوره صورت می گیرد. مشخصات فنی کوره […]
- کوره های پخت رنگ یا خشک کن کانوایری و کاربرد آنها با وجود تولید محصولات مختلف و گوناگون در صنعت، شاهد استفاده از رنگ های ثابت برای انواع محصولات هستیم. استفاده از رنگ های ثابت امروزه گسترش بسیار زیادی پیدا کرده است. عموما این رنگ ها در دستگاه هایی […]
- کابین رنگ خودرو امروزه صنعت خودروسازی یکی از صنایع بسیار مهم دنیا می باشد. استانداردهای جدید شرکت های ساخت خودرو، رشد فناوری و تکنولوژی در صنایع رنگ خودرو، علاقه مندی خریداران به استفاده از بهترین سرویس ها و تکنولوژی ها، باعث شده تا نمایندگی های خدمات پس از فروش […]
- دستگاه رنگپاش پودری یکی از دستگاه های بسیار مهم در عرصه اعمال رنگ پودری، دستگاه رنگپاش پودری یا دستگاه پاشش رنگ است که مبنای کار آن باردار کردن رنگ های پودری است. روش کار این دستگاه به این صورت است که با باردار کردن قطعه های رنگی و ترکیب […]
- کوره باکس تفلون و ویژگی های آن طراحی و ساخت کوره پخت تفلون یکی از مهم ترین تجهیزاتی است که در گروه صنعتی تکنو تولید می شود. فرآیند طراحی و ساخت این کوره ها تماما در این گروه صنعتی انجام می شود. مهم ترین مشتری کوره های پخت تفلون […]
- سایکلون بازیافت رنگ پودری و بررسی ویژگی های آن استفاده از مواد با عملکرد بالا در صنعت اهمیت زیادی دارد و اغلب سعی می شود تا از این مواد در جهت کاهش هزینه های تولید استفاده نمود. زمانی که سیستم های پاشش رنگ پودری را مورد بررسی قرار می […]
- مونوسایکلون و کاربرد آن در خط رنگ مونوسایکلون ها دستگاه هایی هستند که می توانند ذرات را با قطر بیش از ده میکرو متر تفکیک و جدا کنند. در واقع این قطر ذرات موجود در رنگ های پودری است و دستگاه مونوسایکلون نیز به همین منظور استفاده می شود. […]
- کابین یک طرف پاشش رنگ مدت زمان بسیار زیادی طول کشید تا کارشناسان به این نکته برسند که ایجاد شرایط کاری مناسب برای کارمندان و کارگران از وظایف مهم در کارخانه ها و مراکز تولیدی می باشد. کارشناسان به این نکته پی بردند که اهمیت دادن به نیازهای کارمندان […]
- کابین کانوایری دوطرف پاشش و بررسی ویژگی ها آن این کابین های دو طرف پاشش کانوایر، همان طور که از نام آن ها پیدا است دارای قابلیت پاشش رنگ از دو طرف هستند. از این کابین ها به طور معمول در سیستم های پیوسته که قطعات و تجهیزات با […]
- نحوه کار و عملکرد کابین آبشار رنگ مایع خوشبختانه امروزه شاهد ایجاد کمپین های گوناگون در صنایع رنگ هستیم که وجود این کمپین ها به حفظ سلامتی کارکنان اهمیت بسیار زیادی داده و از آن ها حمایت می کنند. سلامت نیروی انسانی یکی از پارامترهای بسیار مهم در کارایی […]
- معرفی و ویژگی های سیستم شستشو به روش دیپ یا غوطه وری یکی از انواع شستشو قطعات قبل از مرحله اعمال رنگ، شستشو با استفاده از روش دیپ یا همان غوطه وری است. این روش شستشو برای کارخانه هایی که ظرفیت تولید آن ها کم است گزینه بسیار مناسبی […]
- شیوه شستشوی قطعات فلزی پیش از فرآیند اعمال رنگ یکی از مهم ترین مراحل خدمات رنگ پودری، شستشو قطعه قبل از وارد شدن به مرحله رنگ کاری است. وجود این آلودگی ها و کثیفی ها باعث می شود تا خروجی نهایی و کیفیت محصول پس از انجام فرآیند رنگ […]
- مشخصات و ویژگی های کوره های تفلون کوره های پخت رنگ یا به اصطلاح خشک کن کانوایری به حالت های مختلف دسته بندی و طبقه بندی می شوند. این محصولات بر اساس اندازه، سایز قطعه، سرعت و ابعاد در شکل های مختلف طراحی و تولید شده و در اختیار […]
- کوره های رنگ باکس اکثر کوره های رنگ باکس به شیوه ای طراحی و تولید می شوند که متناسب با نحوه استفاده و عملکرد این محصولات باشد. بعضی از این کوره ها به حالت کمدی طراحی می شوند و انتقال آن ها با استفاده از کالسکه صورت می گیرد. […]
- سیستم شستشوی اسپری در خط رنگ پودری برای به وجود آوردن یک سطح بدون چربی و آلودگی باید قطعات با مواد شیمیایی محلول در آب فرآیند شست و شو را طی کنند. برای آماده سازی قطعات پیش از رنگ آمیزی در ابتدا باید قطعه در چندین مرحله شسته شده […]