ربات رنگ پودری و مایع
ربات رنگ پودری
تیر ۱۱, ۱۳۹۷
مزایای پوشش های پودری و رنگ الکترو استاتیک
مزایای پوشش های پودری
مرداد ۱, ۱۳۹۷
نمایش همه

مشکلات استفاده از رنگ پودری

راهنمای مشکلات استفاده از رنگ های پودری و راحه حل آن

راهنمای مشکلات استفاده از رنگ های پودری و راحه حل آن

مشكلات احتمالی حین استفاده از رنگ پودری و راه حل آنها

 

 

کم بودن شفافیت و جلای سطوح تمام شده در مواقعی که از پودری با شفافیت زیاد استفاده می شود

دلیل مشکل :
۱- آلوده بودن پودر به مواد و پودرهای دیگر یا مشخصات متفاوت.
۲- حرارت دادن سریع و زیاد در زمان پخت

راه حل :
۱- تمیز کردن کلی و دقیق کابین پاشش سیستم پودر رسانی و سیستم های گردشی پودر قبل از اضافه کردن پودر تازه
۲- شدت حرارت در منطقه ورودی را کم کنید.

 

سوراخهای ریز سوزنی در سطح تمام شده :
دلیل مشکل :
۱- ضخامت زیاد لایه رنگ
۲- مناسب نبودن هوای فشرده و وجود رطوبت داخل آن و خیس بودن قطعه کار

راه حل :
۱- ضخامت را کم کنید.
۲- رطوبت موجود در هوای فشرده را با فیلتر هوا حذف کنید.
۳- خشک کن بعد از شستشو را تقویت کنید.
۴- وجود خلل و فرج را در سطح قطعه خام کنترل کنید. ( به خصوص قطعه چدنی )

 

زیاد بودن شفافیت و جلای سطح تمام شده در مواقعی که از رنگ پودری با شفافیت کم استفاده می کنید :

دلیل مشکل : نا مناسب بودن طریقه پخت
راه حل : درجه حرارت کوره و یا زمان پخت را افزایش دهید.

 

رنگ پریدگی و تغییر شدید رنگ در سطح تمام شده:
دلیل مشکل :
۱- آلوده بودن کابین و سیستم رنگ قبلی
۲- فاسد یا آلوده بودن پودر تازه

راه حل :
۱- قبل از اضافه کردن رنگ تازه به کابین وسیستم
۲- با شرکت سازنده پودر تماس بگیرید.

 

لکه ها و خالهای بی مورد در پوشش نهایی :

دلیل مشکل :
۱- گرده باقیمانده از پودر رنگ قبلی در پیسوله و سیستم رنگ رسانی
۲- الک در سیستم بازیافت پودر از کار افتاده و عمل نمی کند.
۳- مواد خارجی و ذرات مختلف آلوده از طریق کانوایر و یا آویز به کابین رنگ وارد شده اند.

راه حل :
۱- سیستم رنگ رسانی و پیسوله را کاملاٌ تمیز نماینید.
۲- از مقدار هوای فشرده زیاد استفاده نکنید.
۳- بازرسی و ترمیمیم آن
۴- کانوایر و آویزها را تمیز نمایید.
۵- اطراف کابین را با ساخت یک اتاقک بپوشانید
۶- محیط اطراف کابین را تمیز کنید
۷- با نصب تهویه و تنظیم آن رطوبت هوای اطراف کابین و محل کار را تصحیح کنید.

 

مشکلات عمده پس از اعمال رنگ پودری

مشاهده حفره ها و گودی ها در سطوح تمام شده:
دلیل مشکل :
۱- آلوده بودن پودر با مواد آلوده دیگر که در کابین موجود است و با محصول مورد استفاده مطابقت ندارد
۲- مواد روغنی به جا مانده بر روی سطوح قطعه مورد نظر که حاکی از کوتاه بودن دوره آماده سازی ( شستشو ) می باشد.
۳- وجود رطوبت و یا زوغن در هوای مصرفی پیسوله

راه حل :
۱- قبل از اضافه کردن رنگ تازه سیستم را تمیز کنید.
۲- سیستم شستشو را کنترل کرده و در صورت لزوم شارژ یا تعویض نمایید.
۳- با نصب فیلتر و وسایل روغن گیری روغن و آب هوای فشرده را حذف کنید.

 

 

وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه پس از رنگ:
دلیل مشکل :
۱- خیس بودن قطعه (رطوبت در سطح و یا نقاط مختلف قطعه)
۲- کیفیت پودر مصرفی با فلز مصرفی و قطعه رنگ کاری شده متناسب نیست

راه حل :
۱- شستشو و خشک کن را منترل کنید
۲- با شرکت سازنده تماس بگیرید.

 

سطح ناهموار و غیر یکنواخت شید رنگ :
دلیل مشکل :
۱- شرایط پخت مناسب نیست.
۲- تغییرات و اختلافات در ضخامت رنگ
۳- ضخامت در سطوح قطعه ناهمگن است.
۴- نوع پودر نامناسب است.

راه حل :
۱- اطلاعات داده شده در مورد رنگ (دمای پخت و زمان پخت ) را بررسی نمایید و محیط را با آن سازگار نمایید.
۲- ضخامت را اندازه گیری کرده و در صورت کم یا زیاد بودن دستگاه را تنظیم نمایید
۳- نوع پودر مصرفی را به نوع پلی استر تغییر دهید
۴- با توجه به نوع کوره و سیستم رنگ با شرکت سازنده تماس بگیرید

 

سر ریز شدن پودر از مخزن:
دلیل مشکل:
۱- زیاد بودن فشار هوای زیر مخزن
۲- دانه بندی پودر ریز است ( نسبت دانه بندی پودر مناسب نیست )

راه حل :
۱- کم کردن هوای ورودی به زیر مخزن
۲- کم کردن نسبت پودرهای برگشتی به پودرهای تازه در مخزن پودر
۳- مشورت با شکت سازنده و درخواست رنگ با دانه بندی درشت

 

پودر مخزن به حالت معلق نمی ماند :
دلیل مشکل :
۱- مناسب نبودن فشار هوای زیر مخزن پودر
۲- مسدود شدن منافذ صفحه فلودایز
۳- متراکم و فشرده شدن پودر قسمت کف مخزن پودر

راه حل :
۱- کنترل و تنظیم کردن فشار هوا
۲- کنترل ودر صورت امکان اضافه کردن فشار هوای شبکه هوارسانی به سیستم
۳- آزمایش و کنترل کردن خطوط انتقال هوا
۴- خالی کردن ظرف پودر و کنترل و تمیز کردن صفحه فلودایز
۵- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست و زیاد کردن فشار هوا تا زمانی که پودر را به حالت معلق نگه دارد.

 

حالت پوست پرتغالی شدن در اجرای رنگ پودری

حالت پوست پرتقالی در رنگ بالاست:
دلیل مشکل :
۱- ضخامت رنگ بالاست
۲- عدم پخش کافی
۳- نامناسب بودن پودر رنگ

راه حل :
۱- با دستگاه ضخامت سنج ضخامت رنگ را کنترل کنید که باید در حدود ۸۰ – ۶۵ میکرون باشد
۲- دمای کوره را کنترل کنید که با بروشور ارایه شده توسط سازنده پودر مطابقت داشته باشد
۳- با کارخانه سازنده تماس بگیرید.

 

عمل معلق نگه داشتن پودر ضعیف است بعد ار مدت کوتاهی هوا فقط به صورت پراکنده خارج می شود.
دلیل مشکل :
۱- کم بودن سطح پودر در مخزن
۲- متراکم و یا سخت بودن و یا نم داشتن پودر
۳- بسته بودن و یا صدمه دیدن یکی از راههای رسانیدن پودر
۴- کم بودن فشار ورودی به مخزن پودر

راه حل :
۱- اضافه کردن پودر تازه تا اندازه تقریبی ۳/۲ ارتفاع مخزن
۲- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست در حالتی که پودر معلق است
۳- کنترل کردن رطوبت هوای فشرده خارج شده از کمپرسور c/3 کمتر از دمای محیط
۴- خالی کردن مخزن پودر و کنترل صفحه فلودایر کف مخزن پودر ورودی و خروجی هوا و پودر تخلیه شده

 

کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ:
دلیل مشکل : پودر در شرایط نامناسب و زمان طولانی نگهداری شده است.(درجه حرارت بالا و رطوبت بیش از حد)
راه حل :
۱- رنگ کردن پودر با الک ۲۰۰ – ۳۰۰ میکرون
۲- معلق کردن پودر در مخزن پودر با فشار هوای بالا و خشک و تمیز

 

جمع شدن پودر در داخل شیلنگها و انتقال پودر به صورت پراکنده خارج می شود:
علت مشکل :
۱- سرعت هوای انتقالی به نسبت مقدار پودر بسیار کم است.
۲- قطعات انژکتور فرسوده است.

راه حل :
۱- در صورت امکان مقدار فشار هوای تکمیلی و متصل به انژکتور پودر را افزایش دهید
۲- داخل شیلنگ انتقال پودر از انژکتور به پیستوله را تمیز نمایید.
۳- شیلنگ انتقال پودر موجود را با شیلنگی با قطر کمتر تعویض نمایید
۴- قطعات فرسوده انژکتور را تعویض نمایید.

 

خارج شدن غبار رنگ از کابین نامناسب بودن مقدار هوای مکنده کابین:
دلیل مشکل :
۱- باز بودن غیر ضروری و بیش از حد دانه ها و یا دربهای کابین پاشش
۲- گرفتگی فیلتر داخل کابین و یا فیلترهای نهائی
۳- مقدار پودر پاشیده شده بیش از اندازه استاندارد می باشد

راه حل :
۱- دربها و محفظه ها را ببندید
۲- دهانه های ورودی و خروجی را نسبت به اندازه قطعات مورد رنگ کاری تغییر و تنظیم نمایید
۳- فیلترها را تمییز کرده و در صورت احتیاج برای تعویض فیلترها اقدام نمایید
۴- در صورت امکان مکش هوای مکنده داخل کابین را افزایش دهید
۵- تعداد پیستوله ها یامقدارپاشش پودرپیستوله ها را کم کنید.

 

عیوب پوشش های پودری

پودر به مقدار کافی باردار نمی شود، و یا نامناسب بودن Wrap – Round و یا ضعیف بودن عمل چسبندگی پودر به قطعه کار:
دلیل مشکل :
۱- ولتاژ کافی جهت الکترودهای پیستوله به اندازه کافی توسط تبدیل کننده ولتاژ بالا ایجاد نمی گردد.
۲- سیستم اتصال زمین ضعیف می باشد.
۳- پاشش بیش از حد در هر پیستوله
۴- نسبت ذرات ریز پودر بسیار زیاد می باشد.( دانه بندی)
۵- نوع پودر نامناسب می باشد.

راه حل :
۱- کابلها و فیوزها را کنترل کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید.
۲- الکترودها را بازرسی کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید
۳- خروجی تبدیل کننده ولتاژ بالا را افزایش دهید.
۴- اطمینان حاصل نمایید که ملتاژ انتقالی به الکترودهای پیستوله به همان مقدار نشان دهنده روی دستگاه میباشد. ( با اندازه گیری ولتاز خروجی پیستوله )
۵- تمامی نقاط اتصال به سیستم ارت باید هرگونه پوشش پودری و یا مواد عایقی دیگر عاری و تمیز باشد.
۶- مقدار پاشش پودر را کم کرده تا تمامی پودر خارج شده از پیستوله باردار شود.
۷- مقدار هوای تمیزکننده در پیستوله بیش از اندازه میباشد آنرا کم کنید.
۸- نسبت پودر بازیافتی را کم و پودر تازه را زیادترکنید
۹- با کمپانی سازنده تماس بگیرید با ذکر نوع دستگاه رنگ پودری ( Gun ) و نوع قطعاتی که رنگ کاری میشوند مشورت کنید تا رنگ و دستگاه مناسب را برای شما انتخاب نمایید.

 

پودر در گوشه ها و گودی های قطعه مورد نظر پوشش کمی ایجاد می کند:
دلیل مشکل :
۱- سرعت هوا در پیستوله پاشش بسیار زیاد می باشد و پودر را باد میبرد.
۲- فاصله بین قطعات و پیستوله مناسب نبوده و باید تغییر نماید.
۳- مقدار پودر خروجی از پیستوله بسیار کم می باشد.
۴- سیستم اتصال زمین خیلی ضعیف میباشد.
۵- زاویه پاشش پودر باز می باشد.
۶- ولتاژ ایجاد شده توسط تبدیل کنترل ولتاژ بسیار زیاد می باشد.
۷- سرعت هوا بسیار زیاد است.
۸- تنظیم نامناسب و غلط پیستوله پاشش پودر
۹- نسبت دانه بندی ذرات ریز داخل پودر بسیار بالا می باشد.

راه حل :
۱- فشار هوای ورودی به پیستوله را کم کنید.
۲- فاصله بین قطعه و پیستوله را کم و زیاد نمایید.
۳- فشار هوای انتقالی پودر را زیاد کنید. (EJECTOR)
۴- اتصال ارت بین قطعه و کانوایر و نیز بین کانوایر و زمین را بازرسی کرده و در مورد اتصال کامل ارت اطمینان حاصل نمایید.
۵- دفلکتور گرد را با دفلکتور کوچکتر و یا با نازل تخت تعویض نمایید
۶- ولتاژ را کم کرده تا هماهنگی و یکنواختی در ضخامت پودر در نقاط داخلی و خارجی گوشه ها ایجاد گردد.
۷- استفاده از سوپر کروتا در پیستوله ها
۸- فشار هوای مصرفی را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین قطعه و پیستوله را زیاد کنید تا از باد بردن پودرها در زمان پاشش جلوگیری شود.
۹- پیستوله ها را به طریقی تنظیم نماییدکه ابر پودر ایجاد شده و به سخت ترین نقاط قطعه زسیده و آنرا پوشش بدهد.
۱۰- مقدار مصرفی پودر بازیافته را کم کرده تا از مرغوبیت عالی پوشش پودر برخوردار شوید.
۱۱- با شرکت سازنده تماس بگیرید و پودر با ذرات ریز کمتر مطالبه کنید.

 

ضخامت پودر رنگ مناسب نیست:
دلیل مشکل :
۱- پودر به اندازه کافی باردار نمی شود.
۲- اتصال زمین ضعیف است.
۳- سرعت هوای پاشش زیاد است.
۴- رطوبت هوای محیط کار مناسب نمی باشد.

راه حل :
۱- در مورد عملکرد فیوزها و الکترودها و سالمی کابلها اطمینان حاصل کنید.
۲- زیاد کردن مقدار ولتاژ از طریق تبدیل کننده ولتاژ
۳- ولتاژ پیستوله ها را کنترل کرده و در مورد تصحیح آنها اقدام نمایید.
۴- اتصال بین قطعه و کانوایر و اتصال کانوایر و زمین را آزمایش کرده و درستی آن را بیازمایید.
۵- فشار هوا را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین پیستوله و قطعه را زیاد کنید.
۶- محیط کارکرده سیستم پودر رنگ باید رطوبت نسبی ۴۵ – ۵۵% داشته باشد.رطوبت نسبی پایین تر از ۴۵% و بالاتر از ۷۰% اصلاٌ مناسب نیست.

 

دوباره یونیزه شدن و ایجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه:
دلیل مشکل :

۱- ولتاژ زیاد و غیر ضروری
۲- کمبود فاصله بین پیستوله و قطعه مورد نظر
۳- ضعیف بودن اتصال زمین
۴- تنظیمات و مقادیر پاشش پیستوله صحیح نمی باشد.
۵- فاصله بین پیستوله و قطعه صحیح نیست.
۶- سرعت حرکت پیستوله با سرعت کانوایر متناسب نیست.
۷- جریان هوای داخل کابین ایجاد اختلال در پاشش پودر و طرح پودر می کند.
۸- طریقه نامناسب آویزان کردن قطعه
۹- مقدار جریان پودر به پیستوله ها درست نمی باشد.

راه حل :
۱- ولتاژ را کم کنید.
۲- فاصله را زیاد کنید.
۳- اتصال بین قطعه و زمین را آزمایش کنید.
۴- پیستوله را تنظیم کنید و در مورد اندازه صحیح روی هم افتادن لبه های رفت و برگشت پاشش پیستوله اطمینان حاصل کنید.
۵- فاصله را کم یا زیاد کنید.
۶- با توجه به سرعت کاموایر سرعت حرکت پیستوله را کنترل و تنظیم کنید.
۷- با مرکز فروش دستگاه تماس بگیرید.
۸- آویزان کردن قطعه و فواصل آنها را از هم و یا پیستوله پاشش را به صورت صحیح و دقیق کنترل نمایید.
۹- قطر و طول شیلنگها را کنترل نموده و سالم بودن آنها را بررسی نمایید.

 

پس از مخلوط کردن پودر بازیافتی در سیستم اشکال ایجاد می شود:
علت مشکل : اندازه دانه بندی پودر
راه حل : مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنتزل و تنظیم طریقه آویزان کردن قطعه و پیستوله کاهش داده و در مورد مقدار پاشش و باردار کردن صحیح پودر مطمئن شوید.

 

پرتاب بی رویه و پراکنده پودر:
علت مشکل : جمع شدگی مقداری از ذرات بسیار ریز پودر در داخل پیستوله و یا سیستم پودر رسانی.

راه حل :
۱- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنترل کنید
۲- پیستوله را در فواصل زمانی کم تمیز کنید
۳- با شرکت سازنده دستگاه تماس گرفته پودری با دانه بند یدرشت طلب کنید
۴- برای استفاده مجدد از پودر بازیافتی از الک استفاده کنید.

 

سیالیت و ترکیب ضعیف پودر رنگ در حین پخت:
علت مشکل :
۱- ضخامت لایه بسیار کم است.
۲- سرعت حرارت دادن قطعه مورد نظر در کوره بیش از حد کم است.
۳- ولتاژ پیستوله زیاد است.
۴- نوع پودر مصرفی مناسب نمی باشد.( واکنش پودر خیلی زیاد بوده و یا دانه بندی پودر زیر است.)

راه حل :
۱- ضخامت را با ابزار و لوازم کالیبره شده کنترل کنید.
۲- با تنظیم مقدار فشار هوای انتقالی در انژکتور ضخامت دلخواه را تنظیم کنید.
۳- ازدیاد گرمای داخل کوره تا حد ۲۰۰ درجه و یا تنظیم صحیح مدت حرکت در کوره های تونلی برای ۲۰ دقیقه و توزیع صحیح دما در داخل کوره به صورت یکنواخت.
۴- ولتاژ را کم کرده و یا فاصله بین قطعه و پیستوله را زیادتر کنید.
۵- با شرکت سازنده تماس گرفته و مشکل خود را حل کنید.

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Copy Protected by Chetan's WP-Copyprotect.