ویژگی های ربات رنگ پودری الکترو استاتیک
ربات رنگ پودری
جولای 2, 2018
مزایای پوشش های پودری و رنگ الکترو استاتیک
مزایای پوشش های پودری
جولای 23, 2018
نمایش همه

مشکلات استفاده از رنگ پودری

راهنمای مشکلات استفاده از رنگ های پودری و راحه حل آن

راهنمای مشکلات استفاده از رنگ های پودری و راحه حل آن

مشكلات احتمالی حین استفاده از رنگ پودری و راه حل آنها

 

کم بودن شفافیت و جلای سطوح تمام شده مواقعی که از پودری با شفافیت زیاد استفاده شود

دلیل مشکل :

  • آلوده بودن پودر به مواد و پودرهای دیگر یا مشخصات متفاوت.
  • حرارت دادن سریع و زیاد در زمان پخت

راه حل :

  • تمیز کردن کلی و دقیق کابین پاشش سیستم پودر رسانی و سیستم های گردشی پودر قبل از اضافه کردن پودر تازه.
  • شدت حرارت در منطقه ورودی را کم کنید.

 

سوراخهای ریز سوزنی در سطح تمام شده :
دلیل مشکل :

  • ضخامت زیاد لایه رنگ
  • مناسب نبودن هوای فشرده و وجود رطوبت داخل آن و خیس بودن قطعه کار

راه حل :

  • ضخامت را کم کنید.
  • رطوبت موجود در هوای فشرده را با فیلتر هوا حذف کنید.
  • خشک کن بعد از شستشو را تقویت کنید.
  • وجود خلل و فرج را در سطح قطعه خام کنترل کنید. ( به خصوص قطعه چدنی ).

 

زیاد بودن شفافیت و جلای سطح تمام شده در مواقعی که از رنگ پودری با شفافیت کم استفاده شود:

دلیل مشکل : نا مناسب بودن طریقه پخت
راه حل : درجه حرارت کوره و یا زمان پخت را افزایش دهید.

 

رنگ پریدگی و تغییر شدید رنگ در سطح تمام شده:
دلیل مشکل :

  • آلوده بودن کابین و سیستم رنگ قبلی
  • فاسد یا آلوده بودن پودر تازه

راه حل :

  • قبل از اضافه کردن رنگ تازه به کابین وسیستم
  • با شرکت سازنده پودر تماس بگیرید.

 

لکه ها و خالهای بی مورد در پوشش نهایی :

دلیل مشکل :

  • گرده باقیمانده از پودر رنگ قبلی در پیسوله و سیستم رنگ رسانی.
  • الک در سیستم بازیافت پودر از کار افتاده و عمل نمی کند.
  • مواد خارجی و ذرات مختلف آلوده از طریق کانوایر و یا آویز به کابین رنگ وارد شده اند.

راه حل :

  • سیستم رنگ رسانی و پیسوله را کاملاٌ تمیز نمایند.
  • از مقدار هوای فشرده زیاد استفاده نکنید.
  • بازرسی و ترمیمیم آن
  • کانوایر و آویزها را تمیز نمایید.
  • اطراف کابین را با ساخت یک اتاقک بپوشانید.
  • محیط اطراف کابین را تمیز کنید.
  • با نصب تهویه و تنظیم آن رطوبت هوای اطراف کابین و محل کار را تصحیح کنید.

 

مشکلات عمده پس از اعمال رنگ پودری

مشاهده حفره ها و گودی ها در سطوح تمام شده:
دلیل مشکل :

  • آلوده بودن پودر با مواد آلوده دیگر که در کابین موجود است و با محصول مورد استفاده مطابقت ندارد.
  • مواد روغنی به جا مانده بر روی سطوح قطعه مورد نظر که حاکی از کوتاه بودن دوره آماده سازی ( شستشو ) می باشد.
  • وجود رطوبت و یا زوغن در هوای مصرفی پیسوله

راه حل :

  • قبل از اضافه کردن رنگ تازه سیستم را تمیز کنید.
  • سیستم شستشو را کنترل کرده و در صورت لزوم شارژ یا تعویض نمایید.
  • با نصب فیلتر و وسایل روغن گیری روغن و آب هوای فشرده را حذف کنید.

 

وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه پس از رنگ:
دلیل مشکل :

  • خیس بودن قطعه (رطوبت در سطح و یا نقاط مختلف قطعه)
  • کیفیت پودر مصرفی با فلز مصرفی و قطعه رنگ کاری شده متناسب نیست

راه حل :

  • شستشو و خشک کن را منترل کنید.
  • با شرکت سازنده تماس بگیرید.

 

سطح ناهموار و غیر یکنواخت شید رنگ :
دلیل مشکل :

  • شرایط پخت مناسب نیست.
  • تغییرات و اختلافات در ضخامت رنگ
  • ضخامت در سطوح قطعه ناهمگن است.
  • نوع پودر نامناسب است.

راه حل :

  • اطلاعات داده شده در مورد رنگ (دمای پخت و زمان پخت ) را بررسی نمایید و محیط را با آن سازگار نمایید.
  • ضخامت را اندازه گیری کرده و در صورت کم یا زیاد بودن دستگاه را تنظیم نمایید.
  • نوع پودر مصرفی را به نوع پلی استر تغییر دهید.
  • با توجه به نوع کوره و سیستم رنگ با شرکت سازنده تماس بگیرید.

 

سر ریز شدن پودر از مخزن:
دلیل مشکل:

  • زیاد بودن فشار هوای زیر مخزن.
  • دانه بندی پودر ریز است ( نسبت دانه بندی پودر مناسب نیست ).

 

راه حل :

  • کم کردن هوای ورودی به زیر مخزن.
  • کم کردن نسبت پودرهای برگشتی به پودرهای تازه در مخزن پودر.
  • مشورت با شکت سازنده و درخواست رنگ با دانه بندی درشت.

 

پودر مخزن به حالت معلق نمی ماند :
دلیل مشکل :

  • مناسب نبودن فشار هوای زیر مخزن پودر.
  • مسدود شدن منافذ صفحه فلودایز.
  • متراکم و فشرده شدن پودر قسمت کف مخزن پودر.

 

راه حل :
1- کنترل و تنظیم کردن فشار هوا
2- کنترل ودر صورت امکان اضافه کردن فشار هوای شبکه هوارسانی به سیستم
3- آزمایش و کنترل کردن خطوط انتقال هوا
4- خالی کردن ظرف پودر و کنترل و تمیز کردن صفحه فلودایز
5- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست و زیاد کردن فشار هوا تا زمانی که پودر را به حالت معلق نگه دارد.

 

حالت پوست پرتغالی شدن در اجرای رنگ پودری

حالت پوست پرتقالی در رنگ بالاست:
دلیل مشکل :

  • ضخامت رنگ بالاست
  • عدم پخش کافی
  • نامناسب بودن پودر رنگ

راه حل :

  • با دستگاه ضخامت سنج ضخامت رنگ را کنترل کنید که باید در حدود 80 – 65 میکرون باشد.
  • دمای کوره را کنترل کنید که با بروشور ارایه شده توسط سازنده پودر مطابقت داشته باشد.
  • با کارخانه سازنده تماس بگیرید.

 

عمل معلق نگه داشتن پودر ضعیف است بعد ار مدت کوتاهی هوا فقط به صورت پراکنده خارج می شود.
دلیل مشکل :
1- کم بودن سطح پودر در مخزن
2- متراکم و یا سخت بودن و یا نم داشتن پودر
3- بسته بودن و یا صدمه دیدن یکی از راههای رسانیدن پودر
4- کم بودن فشار ورودی به مخزن پودر

راه حل :
1- اضافه کردن پودر تازه تا اندازه تقریبی 3/2 ارتفاع مخزن
2- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست در حالتی که پودر معلق است
3- کنترل کردن رطوبت هوای فشرده خارج شده از کمپرسور c/3 کمتر از دمای محیط
4- خالی کردن مخزن پودر و کنترل صفحه فلودایر کف مخزن پودر ورودی و خروجی هوا و پودر تخلیه شده

 

کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ:
دلیل مشکل : پودر در شرایط نامناسب و زمان طولانی نگهداری شده است.(درجه حرارت بالا و رطوبت بیش از حد)
راه حل :
1- رنگ کردن پودر با الک 200 – 300 میکرون
2- معلق کردن پودر در مخزن پودر با فشار هوای بالا و خشک و تمیز

 

جمع شدن پودر در داخل شیلنگها و انتقال پودر به صورت پراکنده خارج می شود:
علت مشکل :
1- سرعت هوای انتقالی به نسبت مقدار پودر بسیار کم است.
2- قطعات انژکتور فرسوده است.

راه حل :
1- در صورت امکان مقدار فشار هوای تکمیلی و متصل به انژکتور پودر را افزایش دهید
2- داخل شیلنگ انتقال پودر از انژکتور به پیستوله را تمیز نمایید.
3- شیلنگ انتقال پودر موجود را با شیلنگی با قطر کمتر تعویض نمایید
4- قطعات فرسوده انژکتور را تعویض نمایید.

 

خارج شدن غبار رنگ از کابین نامناسب بودن مقدار هوای مکنده کابین:
دلیل مشکل :باز بودن غیر ضروری و بیش از حد دانه ها و یا دربهای کابین پاشش

  • گرفتگی فیلتر داخل کابین و یا فیلترهای نهائی
  • مقدار پودر پاشیده شده بیش از اندازه استاندارد می باشد

راه حل :

  • دربها و محفظه ها را ببندید.
  • دهانه های ورودی و خروجی را نسبت به اندازه قطعات مورد رنگ کاری تغییر و تنظیم نمایید.
  • فیلترها را تمییز کرده و در صورت احتیاج برای تعویض فیلترها اقدام نمایید.
  • در صورت امکان مکش هوای مکنده داخل کابین را افزایش دهید.
  • تعداد پیستوله ها یامقدارپاشش پودرپیستوله ها را کم کنید.

 

عیوب پوشش های پودری

پودر به مقدار کافی باردار نمی شود، و یا نامناسب بودن Wrap – Round و یا ضعیف بودن عمل چسبندگی پودر به قطعه کار:

دلیل مشکل :

  • ولتاژ کافی جهت الکترودهای پیستوله به اندازه کافی توسط تبدیل کننده ولتاژ بالا ایجاد نمی گردد.
  • سیستم اتصال زمین ضعیف می باشد.
  • پاشش بیش از حد در هر پیستوله
  • نسبت ذرات ریز پودر بسیار زیاد می باشد.( دانه بندی).
  • نوع پودر نامناسب می باشد.

 

راه حل :

  • کابلها و فیوزها را کنترل کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید.
  • الکترودها را بازرسی کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید.
  • خروجی تبدیل کننده ولتاژ بالا را افزایش دهید.
  • اطمینان حاصل نمایید که ملتاژ انتقالی به الکترودهای پیستوله به همان مقدار نشان دهنده روی دستگاه می باشد. ( با اندازه گیری ولتاز خروجی پیستوله ).
  • تمامی نقاط اتصال به سیستم ارت باید هرگونه پوشش پودری و یا مواد عایقی دیگر عاری و تمیز باشد.
  • مقدار پاشش پودر را کم کرده تا تمامی پودر خارج شده از پیستوله باردار شود.
  • مقدار هوای تمیزکننده در پیستوله بیش از اندازه میباشد آنرا کم کنید.
  • نسبت پودر بازیافتی را کم و پودر تازه را زیادترکنید.
  • با کمپانی سازنده تماس بگیرید با ذکر نوع دستگاه رنگ پودری ( Gun ) و نوع قطعاتی که رنگ کاری میشوند مشورت کنید تا رنگ و دستگاه مناسب را برای شما انتخاب نمایید.

 

پودر در گوشه ها و گودی های قطعه مورد نظر پوشش کمی ایجاد می کند:
دلیل مشکل :

  • سرعت هوا در پیستوله پاشش بسیار زیاد می باشد و پودر را باد می برد.
  • فاصله بین قطعات و پیستوله مناسب نبوده و باید تغییر نماید.
  • مقدار پودر خروجی از پیستوله بسیار کم می باشد.
  • سیستم اتصال زمین خیلی ضعیف می باشد.
  • زاویه پاشش پودر باز می باشد.
  • ولتاژ ایجاد شده توسط تبدیل کنترل ولتاژ بسیار زیاد می باشد.
  • سرعت هوا بسیار زیاد است.
  • تنظیم نامناسب و غلط پیستوله پاشش پودر.
  • نسبت دانه بندی ذرات ریز داخل پودر بسیار بالا می باشد.

راه حل :

  1. فشار هوای ورودی به پیستوله را کم کنید.
  2. فاصله بین قطعه و پیستوله را کم و زیاد نمایید.
  3. فشار هوای انتقالی پودر را زیاد کنید. (EJECTOR)
  4. اتصال ارت بین قطعه و کانوایر و نیز بین کانوایر و زمین را بازرسی کرده و در مورد اتصال کامل ارت اطمینان حاصل نمایید.
  5. دفلکتور گرد را با دفلکتور کوچکتر و یا با نازل تخت تعویض نمایید.
  6. ولتاژ را کم کرده تا هماهنگی و یکنواختی در ضخامت پودر در نقاط داخلی و خارجی گوشه ها ایجاد گردد.
  7. استفاده از سوپر کروتا در پیستوله ها.
  8. فشار هوای مصرفی را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین قطعه و پیستوله را زیاد کنید تا از باد بردن پودرها در زمان پاشش جلوگیری شود.
  9. پیستوله ها را به طریقی تنظیم نماییدکه ابر پودر ایجاد شده و به سخت ترین نقاط قطعه زسیده و آنرا پوشش بدهد.
  10. مقدار مصرفی پودر بازیافته را کم کرده تا از مرغوبیت عالی پوشش پودر برخوردار شوید.
  11. با شرکت سازنده تماس بگیرید و پودر با ذرات ریز کمتر مطالبه کنید.

 

ضخامت پودر رنگ مناسب نیست:
دلیل مشکل :

  • پودر به اندازه کافی باردار نمی شود.
  • اتصال زمین ضعیف است.
  • سرعت هوای پاشش زیاد است.
  • رطوبت هوای محیط کار مناسب نمی باشد.

 

راه حل :

  • در مورد عملکرد فیوزها و الکترودها و سالمی کابلها اطمینان حاصل کنید.
  • زیاد کردن مقدار ولتاژ از طریق تبدیل کننده ولتاژ.
  • ولتاژ پیستوله ها را کنترل کرده و در مورد تصحیح آنها اقدام نمایید.
  • اتصال بین قطعه و کانوایر و اتصال کانوایر و زمین را آزمایش کرده و درستی آن را بیازمایید.
  • فشار هوا را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین پیستوله و قطعه را زیاد کنید.
  • محیط کارکرده سیستم پودر رنگ باید رطوبت نسبی 45 – 55% داشته باشد.رطوبت نسبی پایین تر از 45% و بالاتر از 70% اصلاٌ مناسب نیست.

 

دوباره یونیزه شدن و ایجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه:
دلیل مشکل :

  • ولتاژ زیاد و غیر ضروری
  • کمبود فاصله بین پیستوله و قطعه مورد نظر.
  • ضعیف بودن اتصال زمین
  • تنظیمات و مقادیر پاشش پیستوله صحیح نمی باشد.
  • فاصله بین پیستوله و قطعه صحیح نیست.
  • سرعت حرکت پیستوله با سرعت کانوایر متناسب نیست.
  • جریان هوای داخل کابین ایجاد اختلال در پاشش پودر و طرح پودر می کند.
  • طریقه نامناسب آویزان کردن قطعه
  • مقدار جریان پودر به پیستوله ها درست نمی باشد.

 

راه حل :

  • ولتاژ را کم کنید.
  • فاصله را زیاد کنید.
  • اتصال بین قطعه و زمین را آزمایش کنید.
  • پیستوله را تنظیم کنید و در مورد اندازه صحیح روی هم افتادن لبه های رفت و برگشت پاشش پیستوله اطمینان حاصل کنید.
  • فاصله را کم یا زیاد کنید.
  • با توجه به سرعت کاموایر سرعت حرکت پیستوله را کنترل و تنظیم کنید.
  • با مرکز فروش دستگاه تماس بگیرید.
  • آویزان کردن قطعه و فواصل آنها را از هم و یا پیستوله پاشش را به صورت صحیح و دقیق کنترل نمایید.
  • قطر و طول شیلنگ ها را کنترل نموده و سالم بودن آنها را بررسی نمایید.

 

پس از مخلوط کردن پودر بازیافتی در سیستم اشکال ایجاد می شود:
علت مشکل : اندازه دانه بندی پودر

راه حل : مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنتزل و تنظیم طریقه آویزان کردن قطعه و پیستوله کاهش داده و در مورد مقدار پاشش و باردار کردن صحیح پودر مطمئن شوید.

 

پرتاب بی رویه و پراکنده پودر:
علت مشکل : جمع شدگی مقداری از ذرات بسیار ریز پودر در داخل پیستوله و یا سیستم پودر رسانی.

راه حل :

  • مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنترل کنید.
  • پیستوله را در فواصل زمانی کم تمیز کنید.
  • با شرکت سازنده دستگاه تماس گرفته پودری با دانه بند یدرشت طلب کنید.
  • برای استفاده مجدد از پودر بازیافتی از الک استفاده کنید.

 

سیالیت و ترکیب ضعیف پودر رنگ در حین پخت:
علت مشکل :

  • ضخامت لایه بسیار کم است.
  • سرعت حرارت دادن قطعه مورد نظر در کوره بیش از حد کم است.
  • ولتاژ پیستوله زیاد است.
  • نوع پودر مصرفی مناسب نمی باشد.( واکنش پودر خیلی زیاد بوده و یا دانه بندی پودر زیر است.)

 

راه حل :

  • ضخامت را با ابزار و لوازم کالیبره شده کنترل کنید.
  • با تنظیم مقدار فشار هوای انتقالی در انژکتور ضخامت دلخواه را تنظیم کنید.
  • ازدیاد گرمای داخل کوره تا حد 200 درجه و یا تنظیم صحیح مدت حرکت در کوره های تونلی برای 20 دقیقه و توزیع صحیح دما در داخل کوره به صورت یکنواخت.
  • ولتاژ را کم کرده و یا فاصله بین قطعه و پیستوله را زیادتر کنید.
  • با شرکت سازنده تماس گرفته و مشکل خود را حل کنید.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

For security, use of Google's reCAPTCHA service is required which is subject to the Google Privacy Policy and Terms of Use.

من موافق این قوانین هستم .

Call Now Buttonتماس مستقیم