ربات رنگ پودری و مایع
ربات رنگ پودری
جولای 2, 2018
مزایای پوشش های پودری و رنگ الکترو استاتیک
مزایای پوشش های پودری
جولای 23, 2018
نمایش همه

مشکلات استفاده از رنگ پودری

راهنمای مشکلات استفاده از رنگ های پودری و راحه حل آن

راهنمای مشکلات استفاده از رنگ های پودری و راحه حل آن

مشكلات احتمالی حین استفاده از رنگ پودری و راه حل آنها

 

 

کم بودن شفافیت و جلای سطوح تمام شده مواقعی که از پودری با شفافیت زیاد استفاده شود

دلیل مشکل :
1- آلوده بودن پودر به مواد و پودرهای دیگر یا مشخصات متفاوت.
2- حرارت دادن سریع و زیاد در زمان پخت

راه حل :
1- تمیز کردن کلی و دقیق کابین پاشش سیستم پودر رسانی و سیستم های گردشی پودر قبل از اضافه کردن پودر تازه
2- شدت حرارت در منطقه ورودی را کم کنید.

 

سوراخهای ریز سوزنی در سطح تمام شده :
دلیل مشکل :
1- ضخامت زیاد لایه رنگ
2- مناسب نبودن هوای فشرده و وجود رطوبت داخل آن و خیس بودن قطعه کار

راه حل :
1- ضخامت را کم کنید.
2- رطوبت موجود در هوای فشرده را با فیلتر هوا حذف کنید.
3- خشک کن بعد از شستشو را تقویت کنید.
4- وجود خلل و فرج را در سطح قطعه خام کنترل کنید. ( به خصوص قطعه چدنی )

 

زیاد بودن شفافیت و جلای سطح تمام شده در مواقعی که از رنگ پودری با شفافیت کم استفاده می کنید :

دلیل مشکل : نا مناسب بودن طریقه پخت
راه حل : درجه حرارت کوره و یا زمان پخت را افزایش دهید.

 

رنگ پریدگی و تغییر شدید رنگ در سطح تمام شده:
دلیل مشکل :
1- آلوده بودن کابین و سیستم رنگ قبلی
2- فاسد یا آلوده بودن پودر تازه

راه حل :
1- قبل از اضافه کردن رنگ تازه به کابین وسیستم
2- با شرکت سازنده پودر تماس بگیرید.

 

لکه ها و خالهای بی مورد در پوشش نهایی :

دلیل مشکل :
1- گرده باقیمانده از پودر رنگ قبلی در پیسوله و سیستم رنگ رسانی
2- الک در سیستم بازیافت پودر از کار افتاده و عمل نمی کند.
3- مواد خارجی و ذرات مختلف آلوده از طریق کانوایر و یا آویز به کابین رنگ وارد شده اند.

راه حل :
1- سیستم رنگ رسانی و پیسوله را کاملاٌ تمیز نماینید.
2- از مقدار هوای فشرده زیاد استفاده نکنید.
3- بازرسی و ترمیمیم آن
4- کانوایر و آویزها را تمیز نمایید.
5- اطراف کابین را با ساخت یک اتاقک بپوشانید
6- محیط اطراف کابین را تمیز کنید
7- با نصب تهویه و تنظیم آن رطوبت هوای اطراف کابین و محل کار را تصحیح کنید.

 

مشکلات عمده پس از اعمال رنگ پودری

مشاهده حفره ها و گودی ها در سطوح تمام شده:
دلیل مشکل :
1- آلوده بودن پودر با مواد آلوده دیگر که در کابین موجود است و با محصول مورد استفاده مطابقت ندارد
2- مواد روغنی به جا مانده بر روی سطوح قطعه مورد نظر که حاکی از کوتاه بودن دوره آماده سازی ( شستشو ) می باشد.
3- وجود رطوبت و یا زوغن در هوای مصرفی پیسوله

راه حل :
1- قبل از اضافه کردن رنگ تازه سیستم را تمیز کنید.
2- سیستم شستشو را کنترل کرده و در صورت لزوم شارژ یا تعویض نمایید.
3- با نصب فیلتر و وسایل روغن گیری روغن و آب هوای فشرده را حذف کنید.

 

 

وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه پس از رنگ:
دلیل مشکل :
1- خیس بودن قطعه (رطوبت در سطح و یا نقاط مختلف قطعه)
2- کیفیت پودر مصرفی با فلز مصرفی و قطعه رنگ کاری شده متناسب نیست

راه حل :
1- شستشو و خشک کن را منترل کنید
2- با شرکت سازنده تماس بگیرید.

 

سطح ناهموار و غیر یکنواخت شید رنگ :
دلیل مشکل :
1- شرایط پخت مناسب نیست.
2- تغییرات و اختلافات در ضخامت رنگ
3- ضخامت در سطوح قطعه ناهمگن است.
4- نوع پودر نامناسب است.

راه حل :
1- اطلاعات داده شده در مورد رنگ (دمای پخت و زمان پخت ) را بررسی نمایید و محیط را با آن سازگار نمایید.
2- ضخامت را اندازه گیری کرده و در صورت کم یا زیاد بودن دستگاه را تنظیم نمایید
3- نوع پودر مصرفی را به نوع پلی استر تغییر دهید
4- با توجه به نوع کوره و سیستم رنگ با شرکت سازنده تماس بگیرید

 

سر ریز شدن پودر از مخزن:
دلیل مشکل:
1- زیاد بودن فشار هوای زیر مخزن
2- دانه بندی پودر ریز است ( نسبت دانه بندی پودر مناسب نیست )

راه حل :
1- کم کردن هوای ورودی به زیر مخزن
2- کم کردن نسبت پودرهای برگشتی به پودرهای تازه در مخزن پودر
3- مشورت با شکت سازنده و درخواست رنگ با دانه بندی درشت

 

پودر مخزن به حالت معلق نمی ماند :
دلیل مشکل :
1- مناسب نبودن فشار هوای زیر مخزن پودر
2- مسدود شدن منافذ صفحه فلودایز
3- متراکم و فشرده شدن پودر قسمت کف مخزن پودر

راه حل :
1- کنترل و تنظیم کردن فشار هوا
2- کنترل ودر صورت امکان اضافه کردن فشار هوای شبکه هوارسانی به سیستم
3- آزمایش و کنترل کردن خطوط انتقال هوا
4- خالی کردن ظرف پودر و کنترل و تمیز کردن صفحه فلودایز
5- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست و زیاد کردن فشار هوا تا زمانی که پودر را به حالت معلق نگه دارد.

 

حالت پوست پرتغالی شدن در اجرای رنگ پودری

حالت پوست پرتقالی در رنگ بالاست:
دلیل مشکل :
1- ضخامت رنگ بالاست
2- عدم پخش کافی
3- نامناسب بودن پودر رنگ

راه حل :
1- با دستگاه ضخامت سنج ضخامت رنگ را کنترل کنید که باید در حدود 80 – 65 میکرون باشد
2- دمای کوره را کنترل کنید که با بروشور ارایه شده توسط سازنده پودر مطابقت داشته باشد
3- با کارخانه سازنده تماس بگیرید.

 

عمل معلق نگه داشتن پودر ضعیف است بعد ار مدت کوتاهی هوا فقط به صورت پراکنده خارج می شود.
دلیل مشکل :
1- کم بودن سطح پودر در مخزن
2- متراکم و یا سخت بودن و یا نم داشتن پودر
3- بسته بودن و یا صدمه دیدن یکی از راههای رسانیدن پودر
4- کم بودن فشار ورودی به مخزن پودر

راه حل :
1- اضافه کردن پودر تازه تا اندازه تقریبی 3/2 ارتفاع مخزن
2- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست در حالتی که پودر معلق است
3- کنترل کردن رطوبت هوای فشرده خارج شده از کمپرسور c/3 کمتر از دمای محیط
4- خالی کردن مخزن پودر و کنترل صفحه فلودایر کف مخزن پودر ورودی و خروجی هوا و پودر تخلیه شده

 

کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ:
دلیل مشکل : پودر در شرایط نامناسب و زمان طولانی نگهداری شده است.(درجه حرارت بالا و رطوبت بیش از حد)
راه حل :
1- رنگ کردن پودر با الک 200 – 300 میکرون
2- معلق کردن پودر در مخزن پودر با فشار هوای بالا و خشک و تمیز

 

جمع شدن پودر در داخل شیلنگها و انتقال پودر به صورت پراکنده خارج می شود:
علت مشکل :
1- سرعت هوای انتقالی به نسبت مقدار پودر بسیار کم است.
2- قطعات انژکتور فرسوده است.

راه حل :
1- در صورت امکان مقدار فشار هوای تکمیلی و متصل به انژکتور پودر را افزایش دهید
2- داخل شیلنگ انتقال پودر از انژکتور به پیستوله را تمیز نمایید.
3- شیلنگ انتقال پودر موجود را با شیلنگی با قطر کمتر تعویض نمایید
4- قطعات فرسوده انژکتور را تعویض نمایید.

 

خارج شدن غبار رنگ از کابین نامناسب بودن مقدار هوای مکنده کابین:
دلیل مشکل :
1- باز بودن غیر ضروری و بیش از حد دانه ها و یا دربهای کابین پاشش
2- گرفتگی فیلتر داخل کابین و یا فیلترهای نهائی
3- مقدار پودر پاشیده شده بیش از اندازه استاندارد می باشد

راه حل :
1- دربها و محفظه ها را ببندید
2- دهانه های ورودی و خروجی را نسبت به اندازه قطعات مورد رنگ کاری تغییر و تنظیم نمایید
3- فیلترها را تمییز کرده و در صورت احتیاج برای تعویض فیلترها اقدام نمایید
4- در صورت امکان مکش هوای مکنده داخل کابین را افزایش دهید
5- تعداد پیستوله ها یامقدارپاشش پودرپیستوله ها را کم کنید.

 

عیوب پوشش های پودری

پودر به مقدار کافی باردار نمی شود، و یا نامناسب بودن Wrap – Round و یا ضعیف بودن عمل چسبندگی پودر به قطعه کار:

دلیل مشکل :
1- ولتاژ کافی جهت الکترودهای پیستوله به اندازه کافی توسط تبدیل کننده ولتاژ بالا ایجاد نمی گردد.
2- سیستم اتصال زمین ضعیف می باشد.
3- پاشش بیش از حد در هر پیستوله
4- نسبت ذرات ریز پودر بسیار زیاد می باشد.( دانه بندی)
5- نوع پودر نامناسب می باشد.

 

راه حل :
1- کابلها و فیوزها را کنترل کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید.
2- الکترودها را بازرسی کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید
3- خروجی تبدیل کننده ولتاژ بالا را افزایش دهید.
4- اطمینان حاصل نمایید که ملتاژ انتقالی به الکترودهای پیستوله به همان مقدار نشان دهنده روی دستگاه میباشد. ( با اندازه گیری ولتاز خروجی پیستوله )
5- تمامی نقاط اتصال به سیستم ارت باید هرگونه پوشش پودری و یا مواد عایقی دیگر عاری و تمیز باشد.
6- مقدار پاشش پودر را کم کرده تا تمامی پودر خارج شده از پیستوله باردار شود.
7- مقدار هوای تمیزکننده در پیستوله بیش از اندازه میباشد آنرا کم کنید.
8- نسبت پودر بازیافتی را کم و پودر تازه را زیادترکنید
9- با کمپانی سازنده تماس بگیرید با ذکر نوع دستگاه رنگ پودری ( Gun ) و نوع قطعاتی که رنگ کاری میشوند مشورت کنید تا رنگ و دستگاه مناسب را برای شما انتخاب نمایید.

 

پودر در گوشه ها و گودی های قطعه مورد نظر پوشش کمی ایجاد می کند:
دلیل مشکل :
1- سرعت هوا در پیستوله پاشش بسیار زیاد می باشد و پودر را باد میبرد.
2- فاصله بین قطعات و پیستوله مناسب نبوده و باید تغییر نماید.
3- مقدار پودر خروجی از پیستوله بسیار کم می باشد.
4- سیستم اتصال زمین خیلی ضعیف میباشد.
5- زاویه پاشش پودر باز می باشد.
6- ولتاژ ایجاد شده توسط تبدیل کنترل ولتاژ بسیار زیاد می باشد.
7- سرعت هوا بسیار زیاد است.
8- تنظیم نامناسب و غلط پیستوله پاشش پودر
9- نسبت دانه بندی ذرات ریز داخل پودر بسیار بالا می باشد.

راه حل :
1- فشار هوای ورودی به پیستوله را کم کنید.
2- فاصله بین قطعه و پیستوله را کم و زیاد نمایید.
3- فشار هوای انتقالی پودر را زیاد کنید. (EJECTOR)
4- اتصال ارت بین قطعه و کانوایر و نیز بین کانوایر و زمین را بازرسی کرده و در مورد اتصال کامل ارت اطمینان حاصل نمایید.
5- دفلکتور گرد را با دفلکتور کوچکتر و یا با نازل تخت تعویض نمایید
6- ولتاژ را کم کرده تا هماهنگی و یکنواختی در ضخامت پودر در نقاط داخلی و خارجی گوشه ها ایجاد گردد.
7- استفاده از سوپر کروتا در پیستوله ها
8- فشار هوای مصرفی را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین قطعه و پیستوله را زیاد کنید تا از باد بردن پودرها در زمان پاشش جلوگیری شود.
9- پیستوله ها را به طریقی تنظیم نماییدکه ابر پودر ایجاد شده و به سخت ترین نقاط قطعه زسیده و آنرا پوشش بدهد.
10- مقدار مصرفی پودر بازیافته را کم کرده تا از مرغوبیت عالی پوشش پودر برخوردار شوید.
11- با شرکت سازنده تماس بگیرید و پودر با ذرات ریز کمتر مطالبه کنید.

 

ضخامت پودر رنگ مناسب نیست:
دلیل مشکل :
1- پودر به اندازه کافی باردار نمی شود.
2- اتصال زمین ضعیف است.
3- سرعت هوای پاشش زیاد است.
4- رطوبت هوای محیط کار مناسب نمی باشد.

راه حل :
1- در مورد عملکرد فیوزها و الکترودها و سالمی کابلها اطمینان حاصل کنید.
2- زیاد کردن مقدار ولتاژ از طریق تبدیل کننده ولتاژ
3- ولتاژ پیستوله ها را کنترل کرده و در مورد تصحیح آنها اقدام نمایید.
4- اتصال بین قطعه و کانوایر و اتصال کانوایر و زمین را آزمایش کرده و درستی آن را بیازمایید.
5- فشار هوا را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین پیستوله و قطعه را زیاد کنید.
6- محیط کارکرده سیستم پودر رنگ باید رطوبت نسبی 45 – 55% داشته باشد.رطوبت نسبی پایین تر از 45% و بالاتر از 70% اصلاٌ مناسب نیست.

 

دوباره یونیزه شدن و ایجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه:
دلیل مشکل :

1- ولتاژ زیاد و غیر ضروری
2- کمبود فاصله بین پیستوله و قطعه مورد نظر
3- ضعیف بودن اتصال زمین
4- تنظیمات و مقادیر پاشش پیستوله صحیح نمی باشد.
5- فاصله بین پیستوله و قطعه صحیح نیست.
6- سرعت حرکت پیستوله با سرعت کانوایر متناسب نیست.
7- جریان هوای داخل کابین ایجاد اختلال در پاشش پودر و طرح پودر می کند.
8- طریقه نامناسب آویزان کردن قطعه
9- مقدار جریان پودر به پیستوله ها درست نمی باشد.

راه حل :
1- ولتاژ را کم کنید.
2- فاصله را زیاد کنید.
3- اتصال بین قطعه و زمین را آزمایش کنید.
4- پیستوله را تنظیم کنید و در مورد اندازه صحیح روی هم افتادن لبه های رفت و برگشت پاشش پیستوله اطمینان حاصل کنید.
5- فاصله را کم یا زیاد کنید.
6- با توجه به سرعت کاموایر سرعت حرکت پیستوله را کنترل و تنظیم کنید.
7- با مرکز فروش دستگاه تماس بگیرید.
8- آویزان کردن قطعه و فواصل آنها را از هم و یا پیستوله پاشش را به صورت صحیح و دقیق کنترل نمایید.
9- قطر و طول شیلنگها را کنترل نموده و سالم بودن آنها را بررسی نمایید.

 

پس از مخلوط کردن پودر بازیافتی در سیستم اشکال ایجاد می شود:
علت مشکل : اندازه دانه بندی پودر

راه حل : مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنتزل و تنظیم طریقه آویزان کردن قطعه و پیستوله کاهش داده و در مورد مقدار پاشش و باردار کردن صحیح پودر مطمئن شوید.

 

پرتاب بی رویه و پراکنده پودر:
علت مشکل : جمع شدگی مقداری از ذرات بسیار ریز پودر در داخل پیستوله و یا سیستم پودر رسانی.

راه حل :
1- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنترل کنید
2- پیستوله را در فواصل زمانی کم تمیز کنید
3- با شرکت سازنده دستگاه تماس گرفته پودری با دانه بند یدرشت طلب کنید
4- برای استفاده مجدد از پودر بازیافتی از الک استفاده کنید.

 

سیالیت و ترکیب ضعیف پودر رنگ در حین پخت:
علت مشکل :
1- ضخامت لایه بسیار کم است.
2- سرعت حرارت دادن قطعه مورد نظر در کوره بیش از حد کم است.
3- ولتاژ پیستوله زیاد است.
4- نوع پودر مصرفی مناسب نمی باشد.( واکنش پودر خیلی زیاد بوده و یا دانه بندی پودر زیر است.)

راه حل :
1- ضخامت را با ابزار و لوازم کالیبره شده کنترل کنید.
2- با تنظیم مقدار فشار هوای انتقالی در انژکتور ضخامت دلخواه را تنظیم کنید.
3- ازدیاد گرمای داخل کوره تا حد 200 درجه و یا تنظیم صحیح مدت حرکت در کوره های تونلی برای 20 دقیقه و توزیع صحیح دما در داخل کوره به صورت یکنواخت.
4- ولتاژ را کم کرده و یا فاصله بین قطعه و پیستوله را زیادتر کنید.
5- با شرکت سازنده تماس گرفته و مشکل خود را حل کنید.

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Call Now Buttonتماس مستقیم